Оборудование для механических испытаний сварных соединений

Ультразвуковой контроль сварных швов

ООО «ИЛ Северный город» выполняет дефектоскопию сварных соединений на строительных и промышленных объектах Москвы и области. Мы гарантируем качество всех работ и строгое соблюдение договорных обязательств.

Ультразвуковой контроль сварных швов — технология проверки целостности соединений методом обнаружения внутренних и скрытых дефектов. С помощью специального оборудования для дефектоскопии устанавливается степень отклонения механических и химических свойств от нормы. С помощью УЗК швов можно определить с высокой точностью следующие типы дефектов:

• трещины в зоне около шва;
• непровары и поры;
• различные дефекты, вызванные несплавлением стали в районе соединения — несплошности и расслоения;
• провисание металла в нижней зоне сварного шва;
• образования свищеобразного типа;
• деформированные участки, которые имеют недопустимые отклонения от геометрического размера;
• участки несоответствия химического состава металла и т. д.

Технология выполнения ультразвукового контроля сварных швов (УЗК)

Представленный метод основан на способности колебаний высокой частоты проникать в металл и отражаться от возможных пустот, царапин и прочих неровностей в структуре материала.

При УЗК сварных швов диагностическая волна направляется в исследуемое соединение и при обнаружении дефекта отклоняется от своей траектории. На приборе для ультразвукового контроля, соответственно, отображается это изменение.

Оператор дефектоскопа по характеристикам искажений определяет тип и степень дефекта.

1. Теневой способ УЗК сварных швов — регистрирует уменьшение амплитуды колебаний прошедшего и отраженного импульсов.
2. Зеркально-теневая технология — определяет дефекты по степени затухания отраженного импульса.
3. Тандем или эхо-зеркальный способ. Такой ультразвуковой контроль осуществляется с применением двух приборов, которые с разными характеристиками замера подходят к определению искажений.
4. Дельта-технология. В основе этого способа дефектоскопии сварных соединений лежит контроль переизлученной энергии.
5. Эхо-метод — основывается на измерении импульса, который отражается от проблемной зоны.

НАИМЕНОВАНИЕ ИСПЫТАНИЙ, ХАРАКТЕРИСТИКЕдиница измерений, ОбъемыЦена руб, с НДСДокумент, устанавливающий требования

Сварные соединения и металлоконструкции	ГОСТ Р 55724-2013
Испытание арматуры на разрыв	1 образец	2500,00	ГОСТ 12004-81ГОСТ 5781-82
Определение геометрических параметров арматуры	1 образец	2500,00
Испытание арматуры на растяжение с определением предела текучести, временного сопротивления, остаточного удлинения	1 образец	2500,00	ГОСТ 12004-81ГОСТ 5781-82
Испытание на растяжение стыковых сварных соединений	1 образец	2500,00	ГОСТ 12004-81ГОСТ 5781-82
Испытание крестообразных сварных соединений на разупрочнение сваркой	1 образец	2500,00
Испытание крестообразных сварных соединений с нормируемой прочностью на срез	1 образец	2500,00
Испытание механических соединений с резьбовыми и отпрессованными муфтами	1 образец	2500,00
Испытание на изгиб	1 образец	2500,00
Определение толщины покрытия по металлу толщиномером	1 образец	1200,00
Испытание образцов металла, отобранных из конструкций на растяжение (с изготовлением)	1 образец	3600,00

Ультразвуковой контроль швов выполняется в несколько стадий:

1. Подготовка поверхности для проведения работ — удаляется краска и ржавчина на расстоянии 5–7 см вокруг.
2. Обработка шва машинным, турбинным или трансформаторным маслом для лучшего УЗК.
3. Настройка дефектоскопа на конкретную задачу: измерение толщины до или свыше 20 мм, определение качества сварки.
4. Выполнение УЗК сварных швов путем перемещения прибора вдоль соединения. Если появляется устойчивый сигнал, то дефектоскоп разворачивают и фиксируют значения: тип дефекта и его координаты.

Дефектоскопия соединений осуществляется в соответствии с ГОСТом за один или два прохода. Швы таврового типа прозвучивают эхометодом. Результаты заносят в таблицу, с помощью которой впоследствии можно легко установить и устранить повреждение.

Преимущества ультразвукового контроля сварных швов

К главным достоинствам представленной технологии относят:

• высокую скорость и точность измерений;
• неразрушающий метод проверки качества сварки. УЗК сварных соединений не требует выведения детали из эксплуатации. При дефектоскопии соединений исследуемый объект не повреждается;
• возможность выездной диагностики конструкций на объекте Заказчика;
• безопасность проведения УЗК швов для здоровья человека.

Наши работы

Все работы

Источник: http://sev-go.msk.ru/ispytanie-svarnyh-karkasov-i-soedinenij/

Испытание материалов и сварных соединений

Механические свойства характеризуют сопротивление металла деформации и разрушению под действием механических сил (нагрузки).

К основным механическим свойствам относят:

— прочность — пластичность — ударную вязкость

— твердость

Прочность – это способность металла не разрушаться под действием механических сил (нагрузки).

Пластичность – это способность металла изменять форму (деформироваться) под действием механических сил (нагрузки) без разрушения.

Ударная вязкость определяет способность металла противостоять ударным (динамическим) механическим силам (ударным нагрузкам).

Твердость – это способность металла сопротивляться проникновению в него других более твердых материалов.

Виды и условия механических испытаний металлов

Для определения механических свойств выполняют следующие виды испытаний:

— испытания на растяжение; — испытания на статический изгиб; — испытания на ударный изгиб;

— измерение твердости.

К условиям испытаний образцов относятся: температура, вид и характер приложения нагрузки к образцам.

Температура проведения испытаний:

— нормальная (+20°С); — низкая (ниже +20°С, температура 0…-60°С);

— высокая (выше+20°С, температура +100…+1200°С).

Вид нагрузок:

растяжение

сжатие

изгиб

кручение

срез

Характер приложения нагрузки:

— нагрузка возрастает медленно и плавно или остаётся постоянной — статические испытания; — нагрузка прилагается с большими скоростями; нагрузка ударная — динамические испытания;

— нагрузка многократная повторно-переменная; нагрузка изменяется по величине или по величине и направлению (растяжение и сжатие) — испытания на выносливость.

Образцы для механических испытаний

Механические испытания выполняют на стандартных образцах. Форма и размеры образцов устанавливаются в зависимости от вида испытаний.

Для механических испытаний на растяжение используют стандартные цилиндрические (круглого сечения) и плоские (прямоугольного сечения) образцы. Для цилиндрических образцов в качестве основных приняты образцы диаметром dо=10 мм короткий lо=5×do = 50 мм и длинный lо=10×do = 100 мм.

Короткий круглый образец

Длинный круглый образец

Плоские образцы имеют толщину равную толщине листа, а ширина устанавливается равной 10, 15, 20 или 30 мм.

Плоский образец без головок для захватов разрывной машины

Плоский образец с головками

Механические свойства, определяемые при статических испытаниях

Статическими называют испытания, при которых прилагаемая нагрузка к образцу возрастает медленно и плавно.

При статических испытаниях на растяжение определяются следующие основные механические характеристики металла:

— предел текучести (σ т); — предел прочности или временное сопротивление (σ в); — относительное удлинение (δ);

— относительное сужение (ψ).

Предел текучести – это напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения растягивающей нагрузки.

Предел прочности – это напряжение при максимальной нагрузке, предшествующей разрушению образца.

Относительное удлинение – это отношение приращения длины образца после разрушения к его начальной длине до испытания.

Относительное сужение – это отношение уменьшения площади поперечного сечения образца после разрушения к его начальной площади до испытания.

При испытании на статическое растяжение железо и другие пластические металлы имеют площадку текучести, когда образец удлиняется при постоянной нагрузке Рm.

При максимальной нагрузке Рmax в одном участке образца появляется сужение поперечного сечения, так называемая “шейка”. В шейке начинается разрушение образца.

Так как сечение образца уменьшается, то разрушение образца происходит при нагрузке меньше максимальной. В процессе испытания приборы рисуют диаграмму растяжения, по которой определяют нагрузки.

После испытания разрушенные образцы складывают вместе и измеряют конечную длину и диаметр шейки. По этим данным рассчитывают прочность и пластичность.

Механические испытания на ударный изгиб

Динамическими называют испытания, при которых скорость деформирования значительно выше, чем при статических испытаниях.

Динамические испытания на ударный изгиб выявляют склонность металла к хрупкому разрушению. Метод основан на разрушении образца с надрезом (концентратором напряжений) одним ударом маятникового копра.

Стандарт предусматривает образцы с надрезами трех видов:

образец U – образный с радиусом R = 1 мм (метод KCU);

образец V – образный с радиусом R = 0.25 мм (метод KCV);

образец I – образный с усталостной трещиной (метод КСТ).

После испытания по шкале маятникового копра определяют работу удара, которую затрачивают на разрушение образца. Площадь сечения образца определяют до разрушения.

Определение твердости металлов

Твердостью называется свойство металла оказывать сопротивление пластической деформации в поверхностном слое при вдавливании шарика, конуса или пирамиды. Измерение твердости отличается простотой и быстротой осуществления и выполняется без разрушения изделия. Широкое применение нашли три метода определения твердости:

— твердость по Бринеллю (единица твердости обозначается HB); — твердость по Роквеллу (единица твердости обозначается HR);

— твердость по Виккерсу (единица твердости обозначается HV).

Определение твердости по Бринеллю заключается во вдавливании стального шарика диаметром D = 10 мм в образец (изделие) под действием нагрузки и в измерении диаметра отпечатка d после снятия нагрузки.

Твердость по Бринеллю обозначают цифрами и буквами НВ, например, 180 НВ. Чем меньше диаметр отпечатка, тем выше твердость. Чем выше твердость, тем больше прочность металла и меньше пластичность. Чем мягче металл, тем меньше устанавливают нагрузку на приборе. Так при определении твердости стали и чугуна нагрузку принимают 3000 Н, никеля, меди и алюминия – 1000 Н, свинца и олова – 250 Н.

Определение твердости по Роквеллу заключается во вдавливании наконечника с алмазным конусом (шкалы А и С) или стального шарика диаметром 1.

6 мм (шкала В) в испытуемый образец (изделие) под действием последовательно прилагаемых предварительной (Ро )и основной (Р) нагрузок и в измерении глубины внедрения наконечника (h).

Твердость по Роквеллу обозначается цифрами и буквами HR с указание шкалы. Например, 60 HRC (твердость 60 по шкале С).

Определение твердости по Виккерсу заключается во вдавливании алмазного наконечника, имеющего форму правильной четырехгранной пирамиды, в образец (изделие) под действием нагрузки и в измерении диагонали отпечатка d, оставшегося после снятия нагрузки. Метод используется для определения твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоёв с высокой твердостью. Твердость по Виккерсу обозначается цифрами и буквами HV, например, 200 HV.

Испытания на статический изгиб

Технологические испытания на статический изгиб служит для определения способности металла воспринимать заданный по форме и размерам загиб. Аналогичные испытания проводят и на сварных соединениях.

Испытанию на загиб подвергают образцы из листового и фасонного (пруток, квадрат, уголок, швеллер и др.) металла. Для листового металла ширина образца (b) принимается равной двойной толщине(2•t), но не менее 10 мм. Радиус оправки указывается в технических условиях.

Различают три вида изгиба:

— загиб до определенного угла; — загиб вокруг оправки до параллельности сторон;

— загиб вплотную до соприкосновения сторон (сплющивание).

Отсутствие в образце трещин, надрывов, расслоений или излома является признаком того, что образец выдержал испытание.

Источник: http://weldering.com/ispytanie-materialov-svarnyh-soedineniy

Вопросы для самоконтроля

1. Какова областьприменения визуально-измерительногоконтроля?

2. Каким образомосуществляется магнитный контроль ивозможно ли его применение для контроляклеевого соединения из пластмасс?

3. Дайте характеристикуразновидностей радиационного контроляпо области применения, используемымдатчикам, технологическим особенностямпроведения контроля и чувствительности.

4. Какие разновидностиультразвукового контроля применяютсядля выявления дефектов в сварных, паяныхи клеевых соединениях?

5. Что такое «мертваязона»?

6. Как связаначувствительность ультразвуковогоконтроля с контролируемой толщинойматериала изделия?

7. Изложите технологиюкапиллярных методов контроля.

8. В чем состоитсущность вихретокового контроля икакова область его применения?

9. Опишитеразновидности контроля герметичности.

10.3.1. Механические испытания сварных соединений металлов,

выполненныхсваркой плавлением

Контроль механическихсвойств различных участков сварногосоединения или наплавленного металла(при наплавочных работах) осуществляетсяразрушающими методами контроля.Механические свойства различных участковсварного соединения и наплавленногометалла по ГОСТ 6996 «Сварныесоединения.

Методы определениямеханических свойств» определяютсяпри следующих видах испытаний: настатическое (кратковременное) растяжение,на ударный изгиб (на надрезанныхобразцах),на стойкостьпротив механического старения, настатическое растяжение, на статическийизгиб (загиб), на ударный разрыв иизмерение твердости.

Образцы дляиспытаний отбираются из проб, вырезанныхиз контролируемой продукции или изспециально сваренных для проведенияиспытаний контрольных соединений.Количество образцов для испытанийустанавливается нормативно-техническойдокументацией.

При испытанияхна статическое (кратковременное)растяжениеопределяются следующиехарактеристики механических свойств:предел текучести физическийт(МПа) или предел текучести условный0,2(МПа); временное сопротивлениев(МПа);относительное удлинение послеразрыва (на пятикратных образцах5(%); относительноесужение после разрыва (%).

Проводятся испытанияметалла шва, металла различных участковзоны термического влияния и наплавленногометалла при всехвидах сварки плавлением.

Форма и основныеразмеры образцов, применяемых дляиспытаний, приведены на рис. 10.17 и втабл. 10.4.

Рис. 10.17.Образцы для испытаний на статическое растяжение

Таблица 10.4

Размеры образца,мм

Тип образца	d	D	l	L
I	3  0,1	6	15	30  1
II	6  0,1	12	30	61  1
III	10 0,1	16	50	86 1
IV	6 0,1	М12	30	86 1
V	10 0,1	М16	50	110 1

Место вырезкиобразца для испытания металла шва вразличных типах сварных соединенийпоказано на рис. 10.18.

Рис. 10.18.Место вырезки образца для испытания металла шва в нахлесточном (а), тавровом (б)и стыковом (толщиной от 5 до 15 мм) (в)сварных соединениях

Испытание наударный изгиб(на надрезанных образцах).При испытаниях на ударный изгиб могутопределяться ударная вязкость, работаудара, а также процентное соотношениехрупкой и вязких составляющих поверхностиизлома металла шва, наплавленногометалла, зоны сплавления и различныхучастков околошовной зоны при толщинеосновного металла 2 мм и более.

Ударная вязкостьметалла определяется при испытанияхпутем удара маятника копра по надрезанномуобразцу: KC = Aн / Fо,гдеKC– ударная вязкость (Дж/см2);Ан–работа разрушения, Дж;Fо–поперечное сечение образца в местенадреза (см2).

Различают ударнуювязкость KCU,KCVи в специальныхслучаях –KCT, гдеU– U-образныйнадрез с радиусом 1 мм;V– V-образныйнадрез с радиусом 0,25 мм;T– трещинаусталости, созданная в основании надреза.

Характерные размерыобразцов для испытаний приведены нарис. 10.19.

Рис. 10.19.Образцы для испытаний на удар: а – толщина основногометалла (или фиксированноезначение, равное 5 или 10 мм)

В практике испытанийсварных соединений наиболее частоопределяется значение KCU.

Разметку длянанесения надреза производят помакрошлифам. Пример расположения надрезапри испытаниях сварного шва стыковогосоединения приведен на рис. 10.20.

Испытание настойкость против механического старения.Стойкость против механического старенияхарактеризуется изменением ударнойвязкости металла, подвергнутого старениюпо сравнению с ударной вязкостью его висходном состоянии.

Старение проводитсяпо следующей методике: деформациярастяжением заготовки из расчетаполучения (100,5) %остаточного удлинения и последующийравномерный нагрев в течение 1 ч притемпературе 250оС с последующимохлаждением на воздухе.

Рис. 10.20. Места расположениянадреза при испытаниях металла шва стыкового соединения

Измерениетвердости.Испытание проводится впоперечном сечении сварного соединенияна макрошлифах на приборах Виккерса (вединицахHV), Роквелла(в единицахHRC,HRB,HRA) и Бринелля (вединицахHB). Схемазамеров, например, для стыковогосоединения представлена на рис. 10.21.

Рис. 10.21. Схема замера твердостив стыковом соединении(цифры обозначают места замеров)

В стыковых соединенихтолщиной менее 3 мм разрешается проводитьзамеры твердости по наружной поверхностиобразца с предварительно удаленным доуровня основного металла усилениемшва.

Испытание настатическое растяжение. При испытаниисварного соединения на статическоерастяжение определяется прочность(временное сопротивление) наиболееслабого участка стыкового или нахлесточногосоединения либо прочность металла швав стыковом соединении.

Прочность наиболееслабого участка стыкового или нахлесточногосоединения определяется на цилиндрических(см. рис. 10.17) или плоских образцах(рис. 10.22).

Рис. 10.22.Плоские образцыдля определения прочности наиболее слабого участкастыкового соединения(а – толщина основного металла)

При испытаниипрочности металла шва в стыковомсоединении используются плоские образцы(рис. 10.23).

Рис. 10.23.Образец для определения прочности металла шва в стыковом соединении(а – толщина основного металла)

Испытание настатический изгиб (загиб). На статическийизгиб испытываются стыковые соединения.При испытании определяется способностьданного соединения принимать заданныйпо размеру и форме изгиб. Эта способностьхарактеризуется углом изгиба(рис. 10.24), при котором в растянутойзоне образца образуется первая трещина,развивающаяся в процессе испытания.

Если трещина не образуется, то испытаниев соответствии с требованиями, оговореннымив технической документации, продолжаетсядо получения нормируемого угла изгиба,параллельности сторон или сплющиванияобразца.

Если длина трещин, возникающихв процессе испытания в растянутой зонеобразца, не превышает 20 % его шириныи составляет не более5мм, то это браковочным признаком неявляется.

Рис. 10.24.Образец после испытания сварного соединения на статический изгиб

Испытания стыковыхсоединений труб диаметром 60 мм и менеена изгиб при поперечном (или круговом)расположении шва проводятся на образцах(рис. 10.25), которые подвергают сплющиванию(рис. 10.26).

Рис. 10.25. Образец в виде отрезка трубы для испытаний на изгиб

Рис. 10.26. Схема испытаний на изгиб трубных образцов

В результатеиспытаний образцов (см. рис. 10.26)определяется величина b,при которой появляется трещина. Еслитрещина не образуется, то испытанияпроводят до соприкосновения сторон.

Испытание наударный разрыв. На сопротивлениеударному разрыву производится испытаниестыковых соединений листов толщинойдо 2 мм на маятниковых копрах, оборудованныхприспособлением для закрепления плоскихобразцов.

Удельная ударная работа(Дж/см3) определяется по формуле,гдеAy–работа удара, затраченная на разрывобразца (Дж);V –объем расчетной части образца, равныйпроизведению толщины основного металлаа(рис. 10.

27) на расчетную длину иширину образца (см3).

Рис. 10.27.Форма образцовдля испытания на ударный разрыв (а – толщина основного металла)

Источник: https://StudFiles.net/preview/3617485/page:3/

Испытание сварных соединений, швов, стыков

Проведение испытаний сварных швов и стыков выполняется для того, чтобы можно было контролировать образование всевозможных дефектов, которые в последующем могут привести к серьезным разрушениям. Выполнение испытаний конструкций должно проходить максимально качественно и точно. Для того чтобы провести контроль сварных стыков и соединений используют следующие методы:

• тщательный наружный осмотр;
• проведение специальных механических испытаний;
• осуществление гидравлических и пневматических испытаний швов, стыков и соединений;
• использование металлографического способа проверки, где применяются непосредственно физические (ручные) способы проверки.

Какой именно вид испытаний необходим, будет зависеть от материала, используемого для строительства. Так же играет роль и технология строительства.

Неразрушающие методы контроля

В случае если вы не желаете нарушать целостность уже готовых конструкций в процессе проверки, существуют специальные неразрушающие методы контроля состояния соединений и стыков. К ним можно отнести:

• контроль с использованием ультразвука;
• контроль сварных швов визуальным способом;
• радиографический метод.

Для проведения контроля состояния стыков, швов и соединений с помощью ультразвука используется специальный прибор под названием дефектоскоп. Если будет обнаружен дефект, передающаяся волна будет искажаться, что определяется датчиком прибора.

Данный метод является акустическим. В числе его преимуществ можно назвать высокую производительность, что позволяет за относительно непродолжительное время проводить контроль довольно большого объема соединений.

Кроме того, у него большая проникающая способность, что незаменимо при работе с материалами большой толщины, и очень высокая чувствительность, позволяющая обнаруживать даже мелкие дефекты.

Его едва ли не единственный недостаток – сложность определения характера дефекта, поэтому нередко его дополняют методом радиографического контроля.

Радиографический контроль

Он основан на такой особенности материалов, как различная степень поглощения рентгеновских лучей. Посредством данного метода можно с высокой точностью выявить наличие и точно определить расположение существующих дефектов или неоднородностей соединений, а также выявить их характер. Этот метод очень эффективен и широко распространен.

Вас интересует испытание сварных соединений, швов, стыков? Хотите узнать стоимость работ?

Закажите обратный звонок с сайта, мы перезвоним за 24 секунды и ответим на все вопросы!

Испытание сварных соединений

• г. Москва, Ул.

  Профсоюзная дом 97

• Детская спортивная школа 37, дворец «Хрустальный»
• ООО «Научно -производственная фирма «Химхолодсервис»

Сегодня такой контроль осуществляется не только невооруженным глазом, но и при помощи специальных луп, перископов и эндоскопов, что позволяет довольно эффективно контролировать качество проведенной сварки. Однако, у него есть существенный недостаток, заключающийся в человеческом факторе. Так уровень достоверности полученной при таком контроле информации напрямую зависит от квалификации и добросовестности специалиста, его осуществляющего.

Достаточно дорогим, но весьма точным, является радиографический способ исследования соединения стыков и швов. Для осуществления подобного процесса необходим специальный аппарат — рентгенограф. Через срез пропускают гамма-лучи, которые воздействуют на специальную пленку, расположенную за швом. Для того чтобы определить наличие дефектов, детально рассматривается пленка.

Но перед тем как приступать непосредственно к конкретному способу исследования, необходимо провести тщательный визуальный осмотр. Выполняют подобные процедуры только квалифицированные специалисты.

Ультразвуковой контроль таврового сварного шва

• Здание ТРК по адресу: г. Москва, ул. Авиаконструктора Миля, Вл.7
• Многофункциональный центр «Променад», Московская область, г. Мытищи, микрорайон 17, кварталы 27-33
• ТЦ «Косино-Парк» ул. Святоозерская, вл.

  5 ( Москва, ВАО, район: Косино-Ухтомский )

• ЖК «Пироговская Ривьера», МО, Мытищинский район, Городское поселение Пироговский, деревня Пирогово
• ТЦ «Юго-Запад», Проспект Вернадского, пересечение с ул. Покрышкина
• ТЦ «Курский», Варшавское шоссе, вл.

  148

• ЖК «Эталон-сити», улица Старокрымская, вл. 13
• ЖК «Яуза Парк», Краснобогатырская улица, вл. 28

• ЖК «LIFE-Митинская Ecopark», ул. Митинская, вл. 22
• ЖК «Тушино», Москва, СЗАО, район Покровское-Стрешнево, Волоколамское шоссе, вл. 67
• Многофункциональный административно-деловой центр проспект Мира, вл.

  127-129

• ЖК «Павелецкая II», Павелецкая наб., вл. 8
• ТЦ «Ашан Пролетарский», Пролетарский пр., 30, Москва
• ЖК «Версис», Нахимовский проспект, 69 (угол улицы Вавилова)
• Клубный дом, ул. Менжинского, вл. 30, стр.

  1

Источник: http://fcc-msk.ru/ispytanie-svarnyh-soedinenii/