Матрица для штамповки листового металла - Металлы и металлообработка

Содержание

1 Способы изготовления матриц для штамповки сталей — Справочник металлиста
2 Способы изготовления матриц для штамповки сталей — Металлы, оборудование, инструкции
3 Pereosnastka.ru
- 3.1 Реклама:
4 Изготовление пуансонов и матриц для прессов
5 Способы изготовления матриц для штамповки сталей
- 5.1 Читать далее:

Способы изготовления матриц для штамповки сталей — Справочник металлиста

страница / Продукция

Использование в технологическом цикле предприятии электрохимического станка SFE позволяет применить прогрессивную технологию изготовления штамповой оснастки, производство штампов, изготовление матриц, изготовление частей и вставок пресс-форм, производство пуансонов, производство ударных и накатных инструментов.
Специалисты в области электрохимической размерной обработки ООО «ПП«СТАНКОФИНЭКСПО» готовы предложить Вам следующие услуги для инструментального производства:

Разработка и изготовление различных типов штампов и штамповой оснастки;
Разработка и изготовление матриц и оснастки для изготовления изделий различного назначения;
Разработка и изготовление частей пресс-форм;
Разработка и изготовление технологической оснастки для производства различных видов пуансонов всех типов применения;
Предоставляем услуги по конструкторскому проектированию, разработке и изготовлению чертежей, дизайну изделий.

Образцы изделий различных отраслей промышленности →

Наши преимущества:

Опыт и техническая возможность позволяет специалистам «СТАНКОФИНЭКСПО» выполнять самые сложные заказы по производству штамповая оснастка:

Технологическая оснастка для полного цикла ювелирного, сувенирного, производства;
Плоские (D и 2D) штампы, матрицы, пуансоны, пресс-формы;
Объемные 3D штампы и матрицы.
Заказы выполняются по предоставленным заказчиком чертежам, эскизам детали, а также фотографиям или готовым образцам.

Более подробная информация — на нашем специализированном сайте

http://sfe.su

Виды и назначение производимых штампов, матриц, пресс-форм, пуансонов:

Штамповая оснастка;
штампы для холодной штамповки прецизионных деталей, производимых методом холодной обработки давлением;
изготовление рабочего профиля матриц для штамповки деталей, имеющих круглую и сложную геометрическую форму;
ударные штампы и плоские накатные плашки для производства крепежных изделий;
штампы для объемной ковки-штамповки;
матрицы для прессов с качающимся пуансоном;
пресс-формы, инструмент для высадки и накатки;
вставки пресс-форм;
оснастка для холодной и горячей штамповки;
детали сложной формы из легированных сталей;
детали с большой степенью деформации из трудноштампуемых металлов;
высокоточные крепежные и подобные фасонные детали (торкс, филлипс, пози-драйв, сцепная муфта, шестиугольное гнездо);
штампы и пуансоны для изготовления крепежных изделий и формирования отверстий и головок болтов крепежа;
прессовая и литьевая оснастка для изготовления деталей машин сложной пространственной формы.
штампы для изготовления профиля пера и замковой части лопаток для турбин и компрессорных лопаток;
матрицы для нанесения микрорельефа на поверхность;
прошивка высокоточных отверстий в изделиях сложной конфигурации;
ковочные штампы для автомобилестроения ( детали обоймы ШРУСа, штамп торцевой муфты, шлицевое соединение, штамп зубчатого колеса и т.д.);
различные элементы пресс-формы для изготовления деталей пневмо и гидроаппаратуры;
формообразующие поверхности штампов, пуансонной оснастки и пресс-форм для изготовления медицинского инструмента, имплантантов, скальпелей и прочего;
пресс-формы для товаров народного потребления и электротоваров;
вырубные штампы для ювелирного и сувенирного производства, ювелирный штамп и матрица;
изготовление прошивных пуансонов контурных окон в матрице;
производство литейных форм для бижутерии и кулонов;
чеканочные штампы для изделий ювелирного производства;
формообразующие поверхности матриц для геральдики, бижутерии, ювелирного производства, ювелирный штамп и матрица;
штамповая оснастка для геральдики, бижутерии, ювелирного производства;
штампы и матрицы для сувенирной продукции, жетоны, брелоки, зажимы;
матрица и пуансон для изготовления аверс и реверс (папа/мама) крупных и мелких сувенирных монет;
штамповая оснастка для вырубных и формообразующих (чеканочных) прессов при производстве: воинская атрибутика, кокарды, пуговицы, знаки отличия, знаки различия;
штампы и матрицы для изготовления медалей, орденов, наградных знаков, другой геральдики;
оснастка и матрицы для бижутерных изделий и элементов украшений;
производство штамп басмы, церковная утварь, штамп для крестиков, иконки, изделия церковной тематики;
штампы для проведения реставрации предметов старины и воссоздания культурного и исторического наследия;
изготовление военно-исторической реконструкции.

Ювелирный штамп и матрица

В производстве матриц, штампов, прессформ применяются только самые новые прогрессивные технологии проектирования и производства.

Формообразующие поверхности штамповой оснастки, матриц, элементов пресс-форм, пуансоны производятся с применением выпускаемых электрохимических станков SFE-5000М, SFE-8000М.

Источник: http://stankofinexpo.ru/production/shtampy-matricy-puansony

Штамповка листового металла (горячая и холодная): виды, оборудование

Штамповка деталей из листового металла сегодня является очень распространенной технологией, по которой производят изделия практически для всех отраслей промышленности. Благодаря применению такой технологии из плоского металлического листа можно получать как миниатюрные, так и габаритные детали даже сложной геометрической формы.

Листовые заготовки, изготовленные на координатно-револьверном прессе

Что собой представляет листовая штамповка

Говоря о штамповке деталей, изготовленных из листового металла, имеют в виду технологическую операцию, при выполнении которой на заготовку оказывается значительное давление. Под воздействием такого давления заготовка деформируется, приобретает требуемую конфигурацию и размеры.

Использовать такую операцию (правда, в значительно упрощенном виде) начали еще наши далекие предки. Именно при помощи воздействия на металл давлением они изготавливали сельскохозяйственные орудия, оружие, предметы домашнего обихода и различные украшения.

Современный пресс для штамповки кузовных деталей

Активное развитие штамповка как технология производства изделий из листового металла получила в конце XIX века. Именно в тот период (начиная с 1850-х годов) данная технология активно совершенствовалась, а для ее реализации специалисты создали мощное оборудование. Штампованные детали, которые в то время можно было уже производить серийно, отличались достойным качеством и обладали хорошими эксплуатационными характеристиками.

На совершенно новый уровень развития как горячая, так и холодная штамповка вышла уже в начале XX века.

Именно благодаря совершенствованию технологии штамповки листового металла стал возможен серийный выпуск автомобилей, для которых с помощью данного метода производились кузовные детали.

Начиная с 1930-х годов данную технологию начали активно применять предприятия, работающие в авиа- и судостроительной отрасли, а чуть позже (спустя всего пару десятков лет) при помощи штамповки стали производить детали космических аппаратов.

Высокая популярность, которую штамповка завоевала за относительно долгий период своего развития, объясняется возможностями:

производства изделий различных геометрических форм и размеров, качество и точность изготовления которых позволяют сразу использовать их по прямому назначению;
полной механизации и автоматизации производственных процессов, что достигается, в частности, путем оснащения производства роторно-конвейерным оборудованием для штамповки листового металла;
серийного производства изделий, геометрические параметры которых отличаются особо высокой точностью (такие изделия могут быть легко заменены друг на друга, если в этом возникает необходимость).

Холодная штамповка на гидравлическом прессе

Использование такой технологической операции, как объемная штамповка, позволяет превратить металлический лист в геометрически сложное и небольшое по массе изделие, прочностные характеристики которого находятся на высоком уровне.

Применение методов штамповки деталей из листового металла позволяет изготавливать как очень массивные изделия, используемые при производстве машиностроительной продукции, водных и воздушных судов, так и миниатюрные детали для электронных устройств и часовых механизмов.

Горячая и холодная штамповка часто используется в качестве подготовительной операции. Например, по таким технологиям производят детали, которые затем обрабатываются другими методами – сваркой, резкой и др.

Особенности технологии

В качестве исходного сырья для штамповки может выступать металлический лист, стальная полоса или тонкая лента. Наибольшее распространение по целому ряду причин получила холодная листовая штамповка.

Технологию горячей штамповки применяют в тех случаях, когда мощности используемого оборудования не хватает для деформирования металла в холодном состоянии или когда обработке необходимо подвергнуть деталь из металла, отличающегося невысокой пластичностью.

Как правило, по технологии горячей штамповки выполняют обработку листовых заготовок, толщина которых не превышает 5 мм.

В зависимости от того, что в процессе выполнения штамповки необходимо сделать с листовым металлом, различают разделительные и формоизменяющие технологические операции. В результате выполнения первых от заготовки отделяется часть металла, что может происходить по прямым или кривым линиям, а также по определенному контуру. Отделение металла в таких случаях происходит из-за сдвига его частей относительно друг друга.

Существует целый ряд разделительных штамповочных операций, для выполнения которых используется пресс, оснащенный специальным инструментом. Резка

В процессе резки части металлической детали отделяются друг от друга по прямой или фигурной линии. Пресс, при помощи которого выполняется такая операция, правильнее называть ножницами, которые могут быть дисковыми, вибрационными или гильотинными. При помощи резки получают готовые к дальнейшей эксплуатации изделия или формируют заготовки для их дальнейшей обработки другими методами.

Схемы резки листового металла ножницами

Пробивка

Эта операция используется для того, чтобы сформировать в листовой заготовке отверстия различной конфигурации.

В процессе пробивки часть материала удаляется в отход

Вырубка

При помощи вырубки из металлической детали формируют готовое изделие с замкнутым контуром.

Пример детали, изготовляемой из полосы вырубкой

Формоизменяющие штамповочные операции в полном соответствии со своим названием используются для того, чтобы без механического разрушения изменить форму листовой металлической заготовки, а также ее размеры. Отбортовка

Это технологическая операция штамповки листового металла, в результате выполнения которой вокруг отверстий в металлической заготовке, а также по ее контуру формируются бортики требуемых размеров и формы. Чаще всего отбортовке подвергают концы труб, на которых впоследствии планируется фиксировать фланцы.

Источник: https://ssk2121.com/sposoby-izgotovleniya-matrits-dlya-shtampovki-staley/

Способы изготовления матриц для штамповки сталей — Металлы, оборудование, инструкции

Штамповка как высокопроизводительный процесс механической обработки материалов давлением находит широкое применение при изготовлении деталей машин и приборов. При обработке давлением обеспечивается получение как готовых деталей, так и заготовок (полуфабрикатов) под последующую обработку резанием, т. е. со снятием стружки.

Процесс обработки материалов давлением осуществляется на прессах различной конструкции.

Основными разновидностями процесса обработки материалов давлением являются горячая и холодная ковка и штамповка, которые в свою очередь включают операции прокатки, прессования, волочения и непосредственно ковку и штамповку.

Широко применяется в приборостроении высокопроизводительный процесс листовой холодной штамповки, которая имеет преимущества перед другими видами механической обработки материалов. При холодной штамповке имеется возможность получать прочные и жесткие детали сложной формы и высокой степени точности.

Штампы, используемые при холодной штамповке, классифицируются как по массе, так и по технологическому и конструктивно-эксплуатационному признакам.

Штампы по массе разделяются па пять групп: мелкие (10—30 кг), небольшие (до 70 кг), средние (150—200 кг), крупные (400—500 кг) и весьма крупные (3000— 5000 кг). В приборостроении чаще всего используются мелкие и небольшие штампы.

В свою очередь классификация штампов по технологическому признаку производится в соответствии с основными выполняемыми ими процессами и операциями холодной штамповки.

Наиболее ответственными элементами штампов являются их рабочие детали — матрица и пуансон, которые закрепляются соответственно на нижней плите и в пуансонодержателе штампа.

Для обеспечения правильного направления пуансона при работе штампа служат направляющие втулки и колонки, крепление которых производится соответственно в верхней и нижней плитах. Установка и закрепление верхней части штампа в ползуне пресса осуществляется посредством хвостовика.

Для установки штампуемой заготовки на матрице закрепляются специальная рамка и направляющие планки или фиксаторы, а для снятия детали имеется съемник.

Классификация штампов

По степени совмещения операций штампы бывают простые, выполняющие только одну операцию, и комбинированные, производящие по две и более операции.

Комбинированные штампы в свою очередь различаются по характеру совмещения операций и переходов во времени на штампы последовательного и совмещенного действия.

У шаговых штампов последовательного действия изготовление детали производится за несколько переходов под различными пуансонами при последовательном перемещении штампуемой полосы заготовки.

Наоборот, у штампов совмещенного действия получение детали осуществляется за один ход пресса концентрично расположенными пуансонами при неизменном положении заготовки. У штампов последовательно совмещенного действия изготовление детали происходит путем сочетания последовательной и совмещенной штамповок.

По конструктивному выполнению штампы бывают без направляющих и с направляющими устройствами. Штампы без направляющих устройств более просты в изготовлении, имеют сравнительно небольшую массу и габаритные размеры, но неудобны при установке их на прессе и небезопасны в эксплуатации.

Вырубные и пробивные штампы без направляющих устройств применяются в основном в индивидуальном (опытном) и мелкосерийном производстве. В серийном производстве штампы без направляющих устройств используются в основном для простой гибки, вытяжки, чеканки и выдавливания.

Сравнительно сложные по конструкции штампы с направляющими устройствами более надежны в эксплуатации, широко применяются в серийном и массовом производстве.
Штампы подразделяются как по способу подачи и установки заготовок, так и по способу удаления деталей и отходов.

В первом случае штампы бывают с ручной и автоматической подачей, а во втором — различают штампы с провалом деталей через отверстие в матрице, а также с обратной вставкой деталей в ленту и удалением их вместе с лентой (в так называемых компаундных штампах).

Кроме этого, имеются также штампы с обратным выталкиванием деталей на поверхность штампа и удалением их струей сжатого воздуха.

Работоспособность штампов во многом зависит от правильности выбора материала и размеров их рабочих деталей. Матрицы и пуансоны штампов в зависимости от их конструкции, свойств и толщины штампуемого материала изготовляются из сталей марок У8А, У10А, Х12М, ХВГ, ШХ15СГ, Х6ВФ, 7ХГ2ВМ с HRC3 57—59 и твердых сплавов ВКЮ, ВК15, ВК20, ВКЗО.

Стойкость твердосплавных штампов значительно выше стальных. Наибольшая твердость должна быть у стальных матриц на глубине не менее половины ее высоты и на расстоянии не менее 5 мм по кругу рабочего контура, а у пуансона — по всей высоте.
Несущие элементы штампов (плиты, планки и др.) изготовляются из конструкционных сталей 30 и 45, а направляющие элементы (втулки, колонки и др.

) из малоуглеродистой стали 20Х с последующей цементацией.

Изготовление штампов

Для упрощения технологического процесса изготовления штампов производится стандартизация их деталей, например блоков в сборе, включающих нижние и верхние плиты, направляющие колонки, втулки и т. д.

Точность штампуемых деталей (квалитет 8—14) зависит от точности рабочих деталей штампа (квалитет 6—11).

Поэтому при проектировании и изготовлении штампов большое внимание должно уделяться точности исполнительных размеров и конфигурации профиля рабочей части матрицы и пуансона.

В качестве исходных данных при расчете рабочих частей штампов принимаются номинальные размеры и допуски на штампуемую деталь. Для вырубных и пробивных штампов методика расчета соответствующих исполнительных размеров матрицы и пуансона зависит от назначения штампа.

В штампе для вырубки деталей матрица принимается в качестве основной детали, а наименьший технологический зазор обеспечивается за счет диаметра пуансона. За номинальный принимается диаметр, меньший номинального диаметра штампуемой детали на допуск.

Для электротехнических сталей с содержанием 4% кремния зазор между матрицей и пуансоном для листа толщиной 0,2— 0,5 мм составляет 12—14% толщины листа, при вырубке деталей из закаленных сталей с HRC3 32—42—20%, а из нержавеющих аустенитных сталей — 20—25%.

В свою очередь для вырубки контура и пробивки отверстия в нержавеющей стали большей толщины (до 3 мм) зазор составляет 0,02—0,03 мм, а толщиной 3— 10 мм — 0,04—0,05 мм. При штамповке электротехнической стали зазор не должен превышать 3—6% толщины обрабатываемого материала.

Шероховатость рабочих и направляющих поверхностей деталей вырубных и гибочных штампов должна иметь 0,32— 0,63 мкм, а вытяжных матриц 0,08—0,16 мкм.

При больших партиях штампуемых деталей из трансформаторного железа и из других труднообрабатываемых материалов рабочие части штампов следует изготовлять из твердого сплава марок ВК15, ВКЗО. Стойкость таких штампов между переточками составляет до 200 тысяч ударов, в то время как стойкость стальных не превышает 2—3 тысяч ударов.

Твердосплавные матрицы и пуансоны изготовляются из пластифицированных твердых сплавов, после чего производится необходимая механическая обработка, а затем твердосплавные заготовки подвергаются окончательному спеканию и чистовой обработке алмазными абразивными инструментами.

Ранее был представлен твердосплавный штамп для последовательной безотходной штамповки пластин трансформаторного железа.

При изготовлении крупногабаритных штампов в настоящее время широко используются пластмассы на основе эпоксидных и акриловых смол, а также фенопласты, что значительно снижает трудоемкость производства штампов.

Напыление пластмасс на макеты и каркасы элементов штампа обычно осуществляется с помощью специальных установок, после чего сверху наносятся более прочные слои смеси из стекловолокна и связующего вещества толщиной до 1,5—3 мм. Полученный слой накатывается с помощью резиновых роликов.

В качестве каркаса в зависимости от размеров штампа используются металл, дерево и масса песка.

За последние 15—25 лет для изготовления деталей, работающих в агрессивных средах, вакууме, скоростных потоках среды или при повышенных температурах, начали широко применяться коррозионно-стойкие и жаропрочные труднообрабатываемые стали и сплавы. Они имеют повышенные физико-механические характеристики.

Большие габаритные размеры и толщина заготовок, сложность формы и высокие требования к точности изготовляемых деталей ставят такие задачи, как создание мощного прессового оборудования, имеющего рабочую площадь стола 25—30 м2 и более, а также изготовление сложных и крупногабаритных нагревательных устройств, позволяющих производить деформирование заготовок из малопластичных материалов в нагретом состоянии, а также трудоемкой и металлоемкой технологической оснастки.

Высокоэнергетические методы штамповки

В промышленности начинают широко применяться следующие высокоэнергетические методы штамповки:

— давлением ударной волны при взрыве взрывчатых веществ в воде (взрывная штамповка);

— действием высоковольтного электрического разряда в жидкости (электрогидравлическая штамповка);

— импульсами магнитного поля высокой напряженности (магнитно-импульсная штамповка).

Взрывная штамповка основана на деформации листовой заготовки давлением ударной волны, образующейся при взрыве взрывчатых веществ в баке с водой. Штампы для взрывной штамповки представляют собой матрицу, имеющую рабочую полость соответствующей формы с отверстиями для удаления воздуха.

Источник: https://spb-metalloobrabotka.com/sposoby-izgotovleniya-matrits-dlya-shtampovki-staley/

Pereosnastka.ru

Материалы для изготовления штампов

Категория:

Слесарно-инструментальные работы

Материалы для изготовления штампов

В штампах для холодной штамповки (рис. 1, а) только формообразующие детали, т. е. пуансон и матрицу, изготовляют из инструментальной стали; в штампах для горячей штамповки из инструментальной стали изготовляют или все детали (рис. 1, б), или только вставки (рис. 1, в). В качестве материала для формообразующих деталей штампов применяют инструментальные стали, твердые сплавы, пластмассы и другие материалы.

Рис. 1.

Виды штампов: а — для холодной штамповки: 1 — нижняя плита, 2 — матрица, 3 — направляющая колонка, 4 пуансон, 5 — верхняя плита, 6 — направляющая втулка; б — две половины цельного штампа для горячей штамповки: А —- нижняя, Б — верхняя; 1 — протяжной ручей, 2 — чистовой ручей, 3 — черновой ручей, 4 — гибочный ручей, 5 — хвостовая часть, 6 — подъемное отверстие, 7 — клещевина, 8 — контрольная сторона, 9 — шпоночный паз; в — сборный штамп для горячей штамповки: 1 •— блок с подготовительными ручьями, 2 — вставка чистового ручья, 3 — вставка чернового ручья, 4 — углубления для вставок

Углеродистые инструментальные стали У7, У8, У9 и У10 пониженной прокаливаемости используют для изготовления матриц и пуансонов штампов для холодной штамповки, имеющих простую форму их рабочего контура (в таких штампах нет резких переходов между элементами; отсутствуют узкие прорези, тонкие перемычки металла между отверстиями и т. п.). Это связано с тем, что стали пониженной прокаливаемости деформируются при закалке, в результате чего образуются трещины.

Пуансоны и матрицы штампов для холодной штамповки более сложной формы делают из сталей марок X, 9ХС, ХВГ, ХГС и других повышенной прокаливаемости.

Пуансоны и матрицы штампов для холодной штамповки весьма сложной формы изготовляют из сталей марок Х12Ф, Х12Т, Х12М высокой прокаливаемости.

Эти стали, близкие по своим свойствам к быстрорежущим сталям, содержат около 1% углерода, 12% хрома и около 1% ванадия (титана или молибдена), характеризуются высокими прочностью, износостойкостью, теплостойкостью (около 500°С).

Важным достоинством сталей высокой прокаливаемости являются малая деформация и, следовательно, сохранение размеров их рабочего контура при закалке. К недостаткам относятся склонность к карбидной неоднородности и плохая обрабатываемость резанием. Сталь марки Х12Ф почти в 2,5 раза дороже, чем углеродистая сталь марки У10.

Тонкие и длинные пуансоны дыропробивных штампов для холодной штамповки и другие нежесткие детали изготовляют из сталей марок 4ХС, 5ХС, 4ХВ2С, 5ХВ2С и т. п. повышенной вязкости.

Снижение хрупкости у этих сталей достигается уменьшением содержания углерода (не более 0,5%), а высокая износостойкость определяется наличием хрома и вольфрама.

Теплостойкость сталей этой группы около 300 °С; закаливают их в масле, сквозную закалку получают у образцов диаметром до 50 мм.

Штампы и вставки для горячей штамповки (молотовые штампы) изготовляют из сталей марок 5ХНВ, 5ХНТ, 5ХНС, 5ХНСВ, 5ХНМ и других повышенной вязкости при нагреве. Молотовые штампы обычно имеют большую массу, работают в условиях ударной нагрузки и деформируют металл, нагретый до температуры 900—1200 °С.

Поэтому главными требованиями к сталям этой группы являются высокие вязкость, теплостойкость и сопротивление образованию окалины. Рабочий контур этих штампов обычно имеет сложную форму и значительные размеры, что требует возможно большей прокаливаемости и минимальной деформации при закалке.

Эти требования обеспечиваются химическим составом сталей, в котором содержится 0,5% углерода, хром, никель и другие легирующиие элементы. Теплостойкость сталей этой группы достигает 500 °С.

Наиболее высокие свойства имеет сталь марки 5ХНМ, из которой изготовляют крупные штампы (наименьшая сторона куба более 400 мм), имеющие сложную форму рабочего контура; твердость таких штампов 36—39 HRC3.

[/su_box]

Штампы средних размеров изготовляют из сталей марок 5ХНВ, 5ХНС и 5ХНСВ. Эти стали, легированные вольфрамом или кремнием, по свойствам близким к стали 5ХНМ, но уступают ей по прокаливаемости. Твердость таких штампов 37—42 HRC,.

Несколько ниже теплостойкость и прокаливаемость у стали марки 5ХНТ, которую применяют для изготовления молотовых штампов малых размеров (наименьшая сторона куба до 300 мм). Твердость таких штампов 41—45 HRQ.

Рабочие детали штампов для горячей штамповки, обладающие малой массой и подвергающиеся при работе нагреву до высоких температур (матрицы для обрезки облоя, тонкие прошивные пуансоны, ножи для горячей резки т. п.), изготовляют из сталей марок ЗХ2В8, 4Х2В8, 4Х8В8 и других повышенной прочности при нагреве. Эти стали имеют высокие прочность, износостойкость, теплостойкость (до 650 °С).

Все более широкое применение для изготовления формообразующих деталей штампов получают твердые сплавы ВКЮ, ВК15, ВК20, ВК25 и ВКЗО. Эти сплавы, отличающиеся от сплавов той же группы, применяемых для режущих инструментов, большим содержанием кобальта (10—30%), характеризуются повышенной прочностью и вязкостью, но пониженной твердостью и износостойкостью.

Твердый сплав применяют для оснащения пуансонов и матриц дыропробивных и вырубных штампов.

В электротехнической промышленности такие штампы применяют для листовой штамповки пластин, из которых собирают трансформаторные сердечники, статоры и роторы электродвигателей и другие подобные детали.

Выбор марки твердого сплава зависит от прочности листа и его толщины. Чем прочнее материал и толщина листа, тем больше кобальта должен содержать твердый сплав.

Изготовление пуансонов и матриц для прессов

Работы по штамповке и прессовке различных заготовок требуют применения специальных пуансонов. Такое изделие используется для маркировки узлов устройств, при обработке металлов или в процессе штамповки. Для того чтобы сделать качественную штамповку или маркировку узла устройства, к нему необходимо приложить непосредственное давление. Именно для этой цели и был разработан пуансон, который может быть самой разной конструкции.

Специалисты выделяют следующие типы подобных приспособлений:

вырубные;
пробивные;
прошивочные;
просечные.

Как работают матрицы и пуансоны

При прессовании прочный трамбовочный пуансон сильно давит на специальную шайбу для пресса, которая, в свою очередь, передает давление на заготовку. В итоге нужная заготовка выдавливается сквозь матрицу. Пуансон способен работать при огромных тепловых и силовых нагрузках, поэтому его производят из износоустойчивого металла. Приспособление отличается большой прочностью и не повреждается при перепадах температуры.

Другими словами, штамп считается приспособлением, который при помощи давления может изготовить заготовку необходимой формы и размера. При штамповке различных деталей он является наиболее важным инструментом. Когда вместе с ним применяется полиуретан, то из него делают качественную матрицу, которая будет ответным узлом штампа.

При сборке любого вида штампа конструкция этого приспособления всегда полностью совпадает с режущей кромкой матрицы. Другими словами, подобное изделие является замыкающим узлом, который способен создать верхнюю часть заготовки.

Набором пуансонов называется небольшой пресс, который может качественно маркировать или делать штамповку разных узлов.

С помощью этого приспособления есть возможность изготавливать заготовки любых габаритов или наносить качественную маркировку, которая может быть зеркальной или обычной.

Наборы пуансонов используются на металлообрабатывающих предприятиях, на которых практикуется прессование железных заготовок или изготавливаются листовые детали. В строительной сфере при помощи этого приспособления можно сделать блоки из газобетона, которые имеют различные пустоты.

Основное назначение матрицы

Для того чтобы изготовить заготовку необходимой формы, используется матрица, которую можно сделать из:

полиуретана;
резины;
различных металлов.

Чтобы сделать железную деталь, матрицу необходимо изготовить из специализированной прочной стали, которая имеет высокую износоустойчивость. Подобная конструкция должна быть оборудована отполированными стенками и не иметь крышки.

Специалисты выделяют матрицы следующих видов:

простые;
сложные;
универсальные.

Наиболее сложные конструктивные решения используются довольно редко, поэтому их производят по индивидуальному заказу. Примером простых матриц стоит считать формы для производства различных блоков и небольших кирпичей.

Материалы для изготовления пуансонов и матриц

Главной задачей набора пуансонов считается продавливание детали сквозь матрицу. Эта работа выполняется под огромным давлением. При использовании горячего прессования заготовки находятся под действием большой температуры.

Из-за этого для производства пуансонов и матриц используются различные виды материалов.

Приспособления для холодного прессования делаются из специализированной стали высокой прочности, которая отличается большой степенью прокаливания.

Материалы для изготовления этих деталей соответствуют таким характеристикам:

высокой степенью износоустойчивости;
большой прочностью;
устойчивостью к коррозии.

Легированная сталь не подходит для работ при высоких температурах. Металл под влиянием разности температур может стать хрупким. Любой пуансон имеет наибольшую степень твердости по всей высоте.

При горячем способе изготовления матриц для штамповки сталей верхнюю часть изделия выполняют из специализированных металлов, которые не подвержены деформации при большой температуре и имеют высокую степень износоустойчивости. Такая технология способна обеспечить наибольшую стойкость приспособления.

Иногда применяются современные виды различных полимеров. К примеру, это может быть полиуретан, который отличается хорошей эластичностью и большой прочностью.

Основные характеристики изделия

Абсолютно любой вид штампов имеет определенный гарантийный срок эксплуатации. Главными узлами этого приспособления являются матрица и пуансон, которые довольно быстро изнашиваются.

Эти узлы необходимо регулярно менять, потому что они способны служить без замены около 5 лет. Оборудование вибрационных прессов устройств по штамповке имеет разную конструкцию.

Это сделано для того, чтобы была возможность производить различные технические операции.

По этой причине при производстве цилиндрических штампов выполняется основательное шлифование. Мастера делают черновую обработку приспособления, а потом уже чистую шлифовку. Приспособление затачивается и полируется на последнем этапе его изготовления.

Чтобы сделать фасонные пуансоны, используется технологический оттиск. Приспособление закаливают в горячей печке в течение 10 минут. Далее приступают к финишной шлифовке. Чтобы получить изделие сложной формы, применяется большое количество специализированного оборудования. Тут почти невозможно обойтись без использования фрезерных и строгальных станков.

Подобное оборудование нужно для производства матрицы. Когда формы для пресса сделаны очень качественно, а пуансон снабжен точной линией среза, то штамп будет обладать высокой степенью износоустойчивости и большим сроком службы. Специалисты считают, что сделать штампы своими руками очень сложно. Для этого необходимо обладать многими знаниями в области обработки металлов.

Источник: https://obrabotkametalla.info/izdeliya/sposoby-izgotovleniya-matric-dlya-shtampovki-stalej

Способы изготовления матриц для штамповки сталей