Формы для литья из чугуна

Отливки из чугуна | Чугунные отливки изготовление по ГОСТ — МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ЗАВОД АВАЛДА

Отливки из чугуна производятся на заводе АВАЛДА по ГОСТ 1412-85, ГОСТ 7293-85, ГОСТ 1585-85, ГОСТ 7769-82, ГОСТ 1215-79 с техническими требованиями по ГОСТ 26358-84.

Чугунные отливки изготавливаются методом литья ЛГМ, означает процесс литья при потере пены, подразумевая использование пенопластовой модели.

Основные виды отливок: круги, втулки, плиты, решетки, гильзы, кольца, шкивы, колосники, тигли, изложницы, литники.

В цехе металлургического завода АВАЛДА установлены индукционные плавильные печи следующих марок и ёмкостей: ИСТ с тиглем: 60, 160, 250, 400, 1000, 2500 кг.

Отливки из чугуна

Серый чугун: СЧ10; СЧ15; СЧ20; СЧ25; СЧ30; СЧ35;

Высокопрочный чугун: ВЧ 35, ВЧ 40, ВЧ 50, ВЧ 60;

Антифрикционный чугун АЧС-1, АЧС-2, АЧС-3, АЧС-4, АЧС-5;

Жаропрочный чугун: ЧХ2, ЧХ3, ЧХ3Т, ЧХ9Н5, ЧХ16, ЧХ16М2, ЧХ22, ЧХ22С, ЧХ28, ЧХ28П, ЧХ28Д2, ЧХ32, ЧС5Ш, ЧС13, ЧС15, ЧС17, ЧС15М4, ЧС17М3, ЧЮХШ, ЧЮ6С5;

Ковкий чугун: КЧ 30-6; КЧ 33-8; КЧ 35-10; КЧ 37-12; КЧ 45-7; КЧ 50-5; КЧ 55-4; КЧ 60-3; КЧ 65-3.

Преимущества применения индукционных электропечей средней частоты для изготовления отливок из чугуна:

• малая продолжительность плавки;
• получение отливок высокой чистоты;
• интенсивное перемешивание расплава;
• возможность контроля плавки;
• использование для питания электропечи надёжного тиристорного преобразователя.

Чугунные отливки в ассортименте

• запчасти для железнодорожных вагонов: левые, правые кронштейны; корпусы буксы; скользуны, колпаки для них; пятники; надпятники; клиновые втулки и многие другие;
• запчасти для экскаваторов и погрузчиков: фильтры (воздушные, масляные, гидравлические) для очищения смесей в узлах от загрязнений; зубья (боковые и центральные) и коронки (трехгранные, V-образные) — надежно захватывают сырьё и глубоко проникают в почву; сборные двигатели (с турбонаддувом, водным, воздушным охлаждением) приводят в движение механизмы экскаватора; гидронасосы преобразуют энергию жидкости в механическое движение; ходовые части (направляющие колеса, ведущие звездочки, поддерживающие катки) экскаватора выполняют поступательное движение;
• запорное оборудование бывает нескольких видов: задвижки (например, клиновые фланцевые); краны; запорные клапаны с уплотнителем (вентили);поворотные затворы (заслонки);
• крановые колеса;
• Муфты: зубчатые серии МЗ; МУВП;
• Шкивы тормозные;
• Конические, цилиндрические, червячные, шлицевые зубчатые пары;
• Блоки полиспаста;
• Билодержатель;
• Напольные стендовые плиты;
• Сталеразливочная оснастка (надставки, поддоны, изложницы);
• Корпуса и крышки редукторов;
• Корпуса и крышки дорожных люков;
• Печная арматура;
• Запорная арматура;
• Тюбинги;
• Оснастка для стеклоформ;
• Оснастка для разливки цветных сплавов;
• Подмоторные плиты;
• Настильные плиты.

Предельные отклонения размеров и массы, а также припуски на механическую обработку  отливок из чугуна — по ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55.Формовочные уклоны в соответствии с конфигурацией отливки назначают по ГОСТ 3212-80. Допуск прямолинейности плоских поверхностей должен быть не более 2/600.Отливки чугунные должны быть очищены от формовочной смеси и пригара. Заливы, наросты, ужимины, прибыли и литники должны быть удалены и зачищены в соответствии с требованиями чертежа или размера.Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид. Допускаются незначительные дефекты в соответствии с ГОСТ 19200-80 в пределах припуска на механическую обработку.

В зависимости от назначения изделий в чертежах или в ТУ на конкретные отливки из чугуна по согласованию изготовителя с потребителем допускается определять и нормировать дополнительные технологические и эксплуатационные свойства в соответствии с ГОСТ 4.439-86 и техническим требованиям на литье.

Основные дефекты возникающие при литье отливок из чугуна согласно ГОСТ 19200-80:

Недолив — неполное образование отливки вследствие незаполнения полости литейной формы металлом при заливке;Перекос — смещение одной части отливки из чугуна относительно осей или поверхностей другой части по разъему формы, модели или опок вследствие их неточной установки и фиксации при формовке и сборке;Разностенность — увеличение или уменьшение толщины стенок отливки вследствие смещения, деформации или всплывания стержня;Коробление — искажение конфигурации отливки чугунной под влиянием напряжений, возникающих при охлаждении, а также в результате неправильной модели;Пригар — трудно отделяемый специфический слой на поверхности отливки, образовавшегося вследствие физического и химического взаимодействия формовочного материала с металлом и его окислами;Газовая шероховатость — сферообразные углубления на поверхности отливки чугунное, возникающих вследствие роста газовых раковин на поверхности раздела металл-форма;Газовая раковина  —  полости, образованные выделившимися из металла или внедрившимися в металл газами;

Усадочная раковина — открытой или закрытой полости с грубой шероховатой иногда окисленной поверхностью, образовавшейся вследствие усадки при затвердевании металла.

Отливки из чугуна купить по оптовой цене на металлургическом заводе АВАЛДА по телефону или заказать через электронную почту, Online — заказ. Доставка до объекта.

Источник: https://avalda.ru/otlivki-iz-chuguna

Отливки из чугуна. Технология литья в кокиль

Серые чугуны обладают хорошими литейными свойствами: высокой жидкотекучестью, небольшой усадкой (до 1 %), незначительным влиянием газосодержания на механические свойства, достаточно высоким сопротивлением образованию горячих трещин, малой склонностью к образованию усадочных раковин и пористости.

Литейные свойства чугуна существенно зависят от его химического состава. С увеличением содержания углерода жидкотекучесть доэвтектических чугунов повышается, а заэтектических уменьшается.

При увеличении содержания кремния и фосфора жидкотекучесть чугуна повышается, влияние марганца и серы на жидкотекучесть металла несущественно.

Линейная усадка чугунов зависит от химического состава и скорости охлаждения: перлито-ферритные чугуны со структурой (П+Ф+Гр) имеют усадку 0,7 – 0,9, перлитные – 1,1 – 1,15, белые – 1,65 –1,75%.

Трещиноустойчивость чугунов возрастает с повышением содержания углерода и кремния; увеличение содержания серы снижает трещиноустойчивость чугунов; увеличение содержания марганца до 0,9% повышает трещиноустойчивость, а при дальнейшем увеличении его содержания вероятность появления трещин возрастает. Опасность появления трещин резко возрастает при наличии в чугуне более 0,2% фосфора.

Чугунные отливки, полученные в кокилях, меньше поражены газовыми раковинами, чем отливки, полученные в песчаных формах, так как вследствие высокой скорости охлаждения металла в кокилях газы не успевают выделяться из расплава. Однако неправильная конструкция вентиляционной и литниковой систем, нарушения при окраске кокилей и подготовке расплава повышают вероятность образования газовых дефектов в отливке.

Чугун в большей степени, чем другие сплавы, способен изменять структуру в зависимости от скорости охлаждения и затвердевания отливки. Поэтому, управляя скоростью охлаждения чугуна, можно получать отливки с любой структурой. Большое влияние на структуру чугуна оказывает также его химический состав.

В свою очередь, от структуры чугуна зависят механические свойства, износостойкость, герметичность, обрабатываемость отливки.

Однако высокая скорость охлаждения может привести к образованию отбеленного поверхностного слоя в отливке. В этом слое углерод почти полностью находится в виде цементита (Fe3C), определяющего высокую твердость структуры. В результате отливки с отбеленной поверхностью трудно обрабатываются, но обладают высокой износостойкостью.

Обычно их применяют без механической обработки или после шлифования. Примером могут служить мелющие тела для дробильно-размольного оборудования, валки для прокатки металлов и др.

Чугунные отливки с отбеленным поверхностный слоем, которые необходимо подвергать обработке резанием, предварительно термически обрабатывают – подвергают графитизирующему отжигу для устранения отбела.

Для отжига отливок требуется дополнительное оборудование. Он сопряжен с энергетическими затратами, а также увеличивает длительность технологического цикла. По этой причине получение в кокилях отливок из чугуна с заданной структурой является одной из важнейших проблем данного способа литья.

Исследования и производственный опыт показывают, что основными направлениями решения этой проблемы являются: правильный выбор химического состава чугуна и способов его модифицирования; снижение скорости охлаждения чугуна путем повышения начальной температуры кокиля, нанесения на его поверхность облицовок и красок, создающих термические сопротивления переносу теплоты от отливки к кокилю.

Для предотвращения отбела повышают содержание углерода и кремния в чугуне. Однако содержание кремния не должно быть выше 2,5%, так как иначе снижается жидкотекучесть чугуна и в структуре отливок появляются силикокарбиды.

Уменьшение глубины отбела может быть достигнуто модифицированием чугуна ферросилицием, силикокальцием. Наилучшими являются комплексные модификаторы, вводимые в состав чугуна в количестве 0,2 – 0,3 мас. %, например, модификатор марки ФЦМ5.

Таблица 3.4 – Химический состав серого чугуна, мас. % (остальное – Fe), рекомендуемый для кокильного литья

Температура заливки чугуна в кокиль обычно составляет 1300 – 1350оС. При более высоких температурах заливки снижается стойкость кокиля. Температуры заливки назначают в зависимости от толщины стенки отливки.

Температура выбивки отливки из кокиля обычно находится в пределах 600 – 1000оС.

Отжиг для устранения отбела обычно состоит в нагреве отливок до 850 – 950оС, выдержке 2 – 4 часа и охлаждении на воздухе. Для уменьшения внутренних напряжений отливки нагревают до 500 – 600оС и после выдержки при температуре нагрева в течение 2 – 8 часов (в зависимости от толщины стенки и массы отливки) их охлаждают с печью со скоростью 20 – 50оС/ч до 250оС.

Дефекты отливок и меры их предупреждения

Наиболее характерными дефектами чугунных отливок, полученных литьем в кокиль, являются: неслитины и недоливы вследствие недостаточно высокой температуры кокиля или заливаемого чугуна, а также большой протяженности литниковых каналов или недостаточной площади их поперечного сечения; трещины, вызванные нетехнологичной конструкцией отливки, местным перегревом кокиля, заливами металла по поверхностям сопряжения частей кокиля; газовые раковины, обусловленные недостаточной вентиляцией кокиля, повышенной газотворной способностью огнеупорного покрытия или песчаных стержней, повышенным газосодержанием чугуна; несоответствие структуры заданной вследствие отклонения химического состава чугуна, температуры кокиля, нарушений в составе, толщине и режимах нанесения огнеупорного покрытии кокиля.

Особенности изготовления отливок из высокопрочного чугуна в кокилях

Литейные свойства высокопрочного чугуна во многом определяются присутствием шаровидного графита и в этой связи имеют ряд особенностей: линейная усадка (1,17 – 2%) больше, чем у серого чугуна, поэтому для питания массивных узлов отливки используют питающие бобышки и прибыли. Однако, так как его предусадочное расширение в 2 – 3 раза больше, чем у серого чугуна, вероятность образования в отливках горячих трещин уменьшается. Высокопрочные чугуны склонны к образованию холодных трещин.

При модифицировании магний из модификатора и сера, содержащаяся в чугуне, образуют сульфиды магния, вследствие чего в структуре отливки появляются «темные пятна», которые отрицательно влияют на служебные характеристики металла.

Для их устранения понижают содержание серы в чугуне, обрабатывая его флюсами (криолитом, плавиковым шпатом и т.д.). Высокопрочные чугуны после модифицирования магнием обладают повышенной окисляемостью.

Пленки оксидов могут содержаться в металле отливки и механические свойства его снижаются.

Отжиг отливок из чугуна с шаровидным графитом проводят для снижения внутренних напряжений по режиму: нагрев до 550 – 650оС, выдержка при температуре нагрева 2 – 5 ч в зависимости от конфигурации и толщины стенки отливки.

Для получения перлитной структуры проводят нормализацию по режиму: нагрев до 900 – 950оС, выдержка 1 –3 ч и охлаждение на воздухе.

Далее ДЛИ получения высоких механических свойств и пластичности проводят изотермическую закалку по режиму: нагрев до 850оС, выдержка при температуре нагрева 2 – 2,5 ч и охлаждение в масле, нагретом до 300 – 350оС.

• ← Раздел 3.3.1
• Раздел 3.3.3 →

Источник: https://uas.su/books/spesialmethodsforcasting/332/razdel332.php