Антикоррозийная защита сварных соединений металлоконструкций

Антикоррозийная защита металлоконструкций: способы и материалы

Атмосферные факторы сильно влияют на металлические конструкции и подвергают их коррозии. Они постепенно утрачивают свои первоначальные характеристики. При возникновении таких ситуаций возникает закономерный вопрос, существует ли эффективная антикоррозийная защита металлоконструкций, способная сохранить металл от негативного влияния?

Коррозия – реакция, разрушающая металл, вследствие контакта с окружающей средой. Чтобы предотвратить разрушающий процесс предусмотрена антикоррозийная обработка металлоконструкций. Подобная защита предполагает увеличение срока эксплуатирования конструкционного материала, и снизить расходы на последующее возрождение сломанного элемента.

Антикоррозийные защитные покрытия получили всеобщее признание, и стали общеобязательной процедурой при стройке промышленных предметов. цель защиты – это изоляция металлических поверхностей от агрессивной среды. В основе элементов для противокоррозионной работы применяют эпоксидное либо полиуретановое основание.

Эта характеристика позволяет надежно защитить материал.

Стандартная схема антикоррозийной обработки

В ряде случаев используется классическая технология антикора:

• Пескоструйная либо механическая зачистка основания. Тип очистки зависит от множества факторов: состояние обрабатываемой конструкции, удобство использования, расположение предмета;
• Обеспыливание и грунтование поверхности;
• Покрытие специальным полимером, окраска металлоконструкций;
• Создание прочного слоя лака.

Повременную антикоррозийную защиту металлоконструкций рационально осуществлять на следующих объектах:

• металлические конструкции;
• сооружения на металлическом каркасе;
• мостовые строения;
• техническое оборудование;
• трубопроводы;
• транспорт морского, речного и железнодорожного сообщения;
• цистерны и резервуары продуктов нефтехимической промышленности.

Систематизация коррозии

Коррозия металлических конструкций портит существование человека уже не одно поколение, поэтому этот неблагоприятный процесс изучен достаточно широко. Коррозию подразделяют на несколько классификаций.

Электрохимическое ржавление

Ржавые пятна возникают у двух разных металлов, связанных между собой, когда на место их соприкосновения попадает, к примеру, влажный воздух. У металлов электрохимические потенциалы отличаются, тем самым образуя гальванический материал. Элемент с меньшим окислительно-восстановительным потенциалом начинает корродировать. Это свойство особо проявляется на местах сварных швов, около болтов и заклепок.

Защита строительных конструкций и оборудования от коррозии подобного вида воздействия, как правило, предполагает использование оцинковки. В составе металлический элемент и цинк подвергаться ржавлению должен цинковый элемент, но этого не происходит, так как появляется пленка окиси, которая регулирует и замедляет негативный процесс.

Химическая ржавчина

Подобное ржавление появляется в случаях, когда металл соприкасается с агрессивной средой, но при этом не возникает электрохимической реакции. Явным примером химического взаимодействия считается появление окалины при реакции металлического соединения и кислорода воздуха при экстремальных температурах.

Нормы и правила СНиП

Оберег строительных конструкций от коррозии рассматривается еще в период зарождения проекта. Все финансовые потери, сконцентрированные на защите металлоконструкций, уже включены в ценовую составляющую изделия.

В СНиП такие способы защиты оборудования от коррозии именуются конструктивными. Главной задачей способов защиты металлоконструкций считается выбор компонентов, способных огородить металлическую среду от агрессивной среды.

Кроме выбора особого нанесения для металлических изделий, СНиП советует и способы рационального порядка применения металлических конструкций:

• ликвидация щелей и иного дефекта поверхности конструкции, в которых возможно образование конденсата или некая опасная температурная область, приводящие к утрате свойств противокоррозийного покрытия;
• сохранение металлических конструкций от воздействия воды;
• внедрение в экстремальную среду веществ, замедляющих нежелательное течение физико-химических процессов.

Скачать СНиП 2.03.11-85 “Защита строительных конструкций от коррозии”

Способы сохранности

Ржавление металлов приводит к многомиллионным убыткам. Главный ущерб кроется в значительной стоимости компонентов, разрушаемых ржавлением. Поэтому существуют специальные способы защиты конструкций и оборудования от коррозии.

Выделяют три способа сохранности:

• конструкционный;
• неактивный;
• активный.

Конструктивный метод предполагает внедрение сплавов различных металлов, применение изоляционных резиновых прокладок и материалов с целью блокады коррозийной среды.

Защита строительных конструкций и оборудования от коррозии предполагает электрохимические защитные механизмы. Активные методы защиты и противодействия коррозии направлены на модификацию строения двойного электрослоя.

На защищаемый металл накладывают постоянное электрическое поле, чтобы повысить его электродный потенциал. На практике также применяют материальную «жертву» в виде анода.

Этот материал более активен и будет разрушаться, защищая требуемую конструкцию.

1. Оцинковывание горячим способом. Эта металлическая обработка конструкций предполагает внимательную и тщательную подготовку поверхности, а именно очистка от окислов и обработка пескоструем. Подготовленная конструкция помещается в резервуар с цинковым расплавом. Далее деталь вращают, и в момент застывания тонкого цинкового слоя выходит гладкая поверхность с хорошей степенью противокоррозийной защиты.
2. Электрогальванический прием. Этот способ антикоррозионной защиты металлоконструкций обработка отнимает значительное количество времени. Сначала конструкция из стали опускается в резервуар с электролитом. На деталь и цинковое изделие подключается электрокабель. Оба кабеля подключаются к постоянному току. Благодаря диффузии (процесс переноса материи) ионы цинка осаждаются на стальной детали. Так появляется маленький слой цинка, имеющий связь с металлом на молекулярном уровне.
3. Термодиффузия. Процедура достаточно сложна и требуется наличия специального оборудования. Изделие из стали устанавливают в печь для прогрева, в которой подается цинковая пыль. Все это происходит при температуре выше 300 градусов по Цельсию. При таком факторе молекулы цинка начинают плавиться, а это способствует тому, что они могут проникать даже в толщу металла. Такие антикоррозионные обработки являются эффективными, так как металлические конструкции, обработанные этим методом, выдерживают даже экстремальные среды. Защита сварных швов будет на высоком уровне.

Не активная (пассивная) защита металлоконструкций – это использование различных лаков, красок, эмалей, которые изолируют металлы от взаимодействия с внешней атмосферой. Наносить защитные покрытия на металлическую поверхность можно разными способами. Оцинковку, например, осуществляют в горячем цеху и напылением. Осуществлять окраску эмалевыми элементами можно валиком, пульверизатором, кистью.

Рекомендуется уделять особое внимание в подготовке основания, ведь от этого зависит качество покрытия и успех целого комплекса операций по противокоррозионному действию.

Подготовка металлической поверхности

Процесс подготовки металла включает в себя несколько этапов:

• очистка поверхности от смазочных жидкостей и ранее нанесенного покрытия щетками, скребками либо промывание водой под высоким давлением в 210 бар;
• использование органических растворителей для обезжиривания поверхности;
• избавление от окалины термическим, химическим или механическим методом;
• сушка зачищенной поверхности;
• обеспыливание, то есть обдувание чистым воздухом для удаления пыли.

Новые способы защиты

Компоненты противодействия коррозии постоянно совершенствуются. Новые способы защиты от коррозии и появление свежих идей обрабатывания металла упрощают процесс нанесения.

Покрытие ферросодержащих элементов лакокрасочными материалами считается самым доступным методом защиты. Но стоит отметить, что защитный слой потребуется обновлять раз в пятилетку, что требует больших трудовых усилий.

Гальваническая и электрохимическая обработка металлических конструкций от коррозии также имеют некоторый недостаток – это большие затраты.

Существуют современные технологии защиты от ржавления доступные не только крупным производственным предприятиям, но рядовым потребителям.

«Текучая резина» – инновационный полимер, способный выполнить долговечную антикоррозионную защиту металлоконструкций. Эластомер наносится с помощью пульверизатора. После покрытия эмульсия из битума мгновенно застывает, не образуя подтеков шероховатостей. Металлические конструкции, обрабатываемые с использованием резинового слоя совершенно индифферентны к экстремальным температурам и влажности.

Источник: https://oxmetall.ru/zaschita/antikorrozijnaya-sposoby-i-materialy

Цинкошов — цинковый грунт для сварки

Цинкошов — состав для защиты от коррозии сварных швов с высоким (96%) содержанием цинка, создан специально для надежной защиты от коррозии сварных швов и соединений.

Надёжно защищает сварные швы от 10 до 50 лет, не ухудшает качество сварного шва, позволяет сваривать после нанесения, не нарушая целостность покрытия. Скидки кузницам, заводам металлоконструкций и постоянным покупателям. Фасовка 1.

7 кг, 5 кг, 10 кг, 38 кг. Бесплатная доставка от 50 кг.

Цинкошов – однокомпонентный цинконаполненный состав, рекомендуемый для покрытия сварных соединений и швов в различных металлических конструкциях. Содержит 96% цинка, надежно защищает от коррозии черных металлов.
 

Используется:

1. Как самостоятельное покрытие.
2. Как грунт, под нанесение финишных покрытий.
3. Для восстановления и ремонта ранее оцинкованных поверхностей.
4. Для дополнительной защиты от коррозии сварных швов и соединений.
    

Главные преимущества материала

1. Не ухудшает качество сварного шва.
2. Не препятствует сварке после нанесения.
3. Дает дополнительную защиту в местах соединений и швов после сварки – там, где чаще всего образуется коррозия.

    

4. Высокое содержание цинка (96%) и самая долговечная защита 1 слой 40 мкм ~ 10 лет защиты.
5. Экономичный расход 1 кг – 4 м2. Стоимость 1 м2 – всего от 75 руб.
6. Удобное нанесение. Высыхание– 20 минут. Совместимость с 99% ЛКМ.

7. Можно наносить при отрицательных температурах – до -30°С.
    

Особенность покрытия  

Для нанесения состава не требуется особого оборудования или специальных профессиональных навыков. Из-за высокого содержания цинка и специальной полимерной основы покрытие обладает катодной защитой, что делает появление коррозии невозможным. По защитным свойствам опережает горячее цинкование, благодаря более высокому содержанию цинка в плёнке. Легко наносится на сварные швы, хорошо ложится на неровную поверхность.
 

Информация о покупке

Для оформления заказа позвоните 8 (800) 555-34-18 или напишите info@zincor-lkm.ru. Так же можно оставить заказ через сайт.

Самовывоз или доставка в день обращения:

1. Москва, ул. Промышленная, д. 11 стр. 4
2. Санкт-Петебург, Южное ш., д. 37 к. 2
3. Казань, ул. Техническая, д. 9
4. Екатеринбург, ул. Артинская, д. 22Г
5. Краснодар, ул. Тополиная, д. 30
6. Нижний Новгород, Окская Гавань, д. 6, пом. П2
7. Тула, Ханинский проезд, д. 6А

В другие города отправка транспортной компанией в течении дня. Способы оплаты: безналичный или наличными при получении.

Товар всегда в наличии.

Технические характеристики

Цвет	серый, матовый
цинка	96%
Толщина одного слоя	40-60 мкм
Расход на 1 м2 при 40 мкм	220-300 гр
Стоимость 1 м2	от 75 руб
Растворитель	Сольвент или ортоксилол (5-10% по массе)
Адгезия	1 балл
Нанесение при t°	от -30°С до +50°С
Время сушки при различных температурах	от 10 до 50 мин
Выдержка между слоями	20-40 минут
Плотность	2500 кг/м3
Прочность при ударе	50 см
Эластичность при изгибе	1 мм
Термостойкость (длительная, кратковременная)	от -60°С до +160°С
Вязкость	тиксотропная

Инструкция по применению

Этапы подготовки:

1. Подготовить поверхность к нанесению:
   1. Очистить (в ручную или механическим способом).
   2. Максимально удалить следы окалины и мелкие «капли» после сварки.
   3. Обезжирить (сольвент или ортоксилол).
   4. Придать шероховатость.
2. Перемешать до однородной массы (дрелью с насадкой) или микшером.
3. При необходимости разбавить до рабочей вязкости растворителем (5-10% по массе).
4. Наносить при помощи кисти, валика, окунанием или краскопультом.
5. Контроль качества нанесения.

Важные моменты при использовании:

• Для долговременной защиты и сохранения электрохимического контакта поверхность металла должна быть чистой. Ничего не должно мешать взаимодействию между покрытием и металлом.
• Для лучшей адгезии придайте шероховатость поверхности т.к. в сухой плёнке содержится 96% цинка и всего 4% других добавок.
• Во время нанесения перемешивайте состав каждые 15-20 минут, цинк тяжёлый и оседает.  

Цинкошов — не просто краска, а специальный состав для цинкования, по срокам защиты превышающий традиционное цинкование

Наш материал способен самостоятельно без дополнительных эмалей защитить металл на десятки лет, благодаря двойной системе защиты – катодной и барьерной.

Что такое катодная (активная) защита металла?

Цинковое покрытие отдаёт свой потенциал металлу и начинает расходоваться первым. Коррозия не появится на поверхности, даже если цинковое покрытие повреждено. Защищаемый металл не начинает коррозировать, пока не израсходуется всё цинковое покрытие. Это свойство характерно для всех видов цинкования, его также называют электрохимической защитой.

Что такое барьерная защита?

Барьерная – механическая изоляция металла от попадания влаги и кислорода.

Когда покрытие Цинкошов окисляется, выделяется оксид цинка — белого цвета. Он бетонирует покрытие и тем самым усиливает барьерную защиту металла. Таким образом, достигается двойная (катодная и барьерная) защита от коррозии и в следствии надёжная защита на десятки лет. 
 

Вопросы по материалу? Наши технологи проконсультируют и помогут с выбором

Телефон: 8 (800) 555-34-18 (Бесплатно по России)
Е-mail: info@zincor-lkm.ru

Мы работаем с пн-пт (без обеда) с 08:45 до 18:00 по Московскому времени.
 

 

Источник: https://zincor-lkm.ru/product/zinkoshov_dlya_zashity_svarki/

Антикоррозионная защита металлоконструкций (металла)

Долговечность металлоконструкций может зависеть от многих факторов, однако рациональность производства комплекса полноценно исходит из 7-15 лет. Именно на такой срок позволяет добиться высокой экономической эффективности гарантия стойкости.

Производимый на мировом рынке металл на 30% уничтожается коррозией, что делает антикоррозионную защиту наиважнейшей задачей не только для коммерческих организаций, которые умеют считать свои деньги, но и для страны в целом. А грамотный и профессиональный подход к данному вопросу, позволит сэкономить 5-10 раз те средства, которые выделяются на окраску металла.

Основные факторы, которые учитываются при антикоррозионной защите металлоконструкций:

• эксплуатационные сроки с проведения последнего ремонта и антикоррозионной защиты;
• общее назначение металлоконструкций;
• климатические условия и условия окружающей среды, в которых используется металлоконструкция;
• коррозионное воздействие окружающей среды;
• степень целостности старого покрытия;
• степень существующей коррозии;
• нагрузки, оказываемые на металлоконструкцию;

Руководствуясь данными факторами, принимается решение:

1-й этап. Осмотр и примерная оценка объекта

• осмотр и оценка обрабатываемой поверхности;
• предварительный выбор технологии для подготовки поверхностей;
• предварительный выбор материалов для антикоррозионной защиты;
• рассмотрение возможных вариантов выполнения работы с технической точки зрения.

2-й этап. Подготовка к работе

• оформление проектно-сметной документации;
• проектирование, разработка проекта производства работ, составление регламента на проведение работ по антикоррозионной защите;
• мобилизация оборудования, техники и завоз материалов, а так же подготовка к работам на месте.

Подготовка металлоконструкции

К данному этапу относятся следующие операции:

1. обмывка участков со старым лакокрасочным покрытием с целью удаления солей и загрязнений различной природы;
2. очистка с целью удаления старого лакокрасочного покрытия, ржавчины, окалины и придания шероховатости абразивоструйным, гидроабразивным или гидродинамическим методом;
3. в случае использования гидроабразивной или гидродинамической очистки – сушка поверхностей;
4. ручная очистка от варочных брызг, закругление острых кромок на необходимых участках;
5. продувка и обеспыливание поверхностей с помощью сжатого воздуха или промышленных пылесосов;
6. с помощью углеводородных растворителей, обезжиривание поверхностей.

Обезжиривание

Для соответствия следующих категорий проводится контроль качества:

• в соответствии с регламентом (ППР) SA 2-2,5 – 3 согласно ISO 8501 производиться абразивоструйная очистка, результат качества которой сравнивается с эталоном;
• по ISO 8501 должна быть проведена ручная очистка до степени St 2-2,5-3, которая контролируется путём визуального сравнения с эталоном;
• в зависимости от условий ППР выполняется требуемая шероховатость, стандартно она должна составлять Rz30-Rz60, проверяется визуальным способом с помощью компаратора или приборным с помощью профилометра;
• согласно ISO 8502-3 выполняется обеспыливание, которое проверяется по размеру и количеству частиц пыли;
• выполняется обезжиривание, которое проверяется люминесцентно по ГОСТу 12.2.052-81.

Другие способы очистки Если возможности для абразивоструйной обработки нет ― труднодоступные зоны, несоразмерная мощность оборудования или качества абразива ― допускаются другие типы очисток. Среди них ручная и механизированная. Особенности последней:

• К механизированным способам очистки относят применение механических щеток с проволочной щетиной. Процесс происходит, когда абразивоструйная очистка недоступна или малоэффективна. В этом случае очистка должна выполняться согласно ИСО 8501-1 до степени SаЗ.
• Перед механической очисткой необходимо провести обезжиривания и проинспектировать поверхность на наличие масел, консистентной смазки и т.п. В процессе очистки автоматическим инструментом ― есть нюанс. Нельзя допустить чрезмерную шероховатость или других дефектов поверхности ― заусениц, гребней, волн и прочего. Также нельзя допустить излишнюю полировку металла. Необходима осторожность.

Зачищать металлические участки конструкций настоятельно рекомендуется с перекрытием соседних минимум на 25 мм.

https://www.youtube.com/watch?v=qBf24cIxYuU

Все полученные данные заносят в журнал производства работ по АКЗ, а так же в акт скрытых работ и предоставляются либо заказчику, либо лицу технадзора.

4-й этап. Подготовка и нанесение не поверхности антикоррозийных материалов

Выбранные лакокрасочные материалы, при ввозе на объект должны обязательно проходить контроль на соответствие качеству в соответствии с паспортными данными, выдаваемого на партию материала.

Манипуляции с неокрашенными поверхностями

Места, предназначенные для сварки или соединений другим технологическим способом, по правилам стандартов заклеиваются малярной лентой. Расстояние до предполагаемого окрашивания должно составлять не менее 50-100 мм от кромок.

Под приготовлением материалов подразумевается смешивание их в соответствии с выбранной технологией до необходимой вязкости. Смешивание с отвердителями и растворителями происходит в соответствии с паспортными данными.

Наносятся лакокрасочные материалы на подготовленную поверхность не имеющую посторонних включений.

При этом необходимо, что бы температура обрабатываемой поверхности была не менее чем на 3 градуса выше точки росы, во избежание образования конденсата воды.

Контроль за надлежащим качеством данного вида работ производиться с помощью специального прибора, позволяющего определить точку росы или нескольких приборов, позволяющих определить температуру воздуха в зоне работ, влажность воздуха в зоне работ, температуру подложки (металла).

Нюансы нанесения антикоррозийных составов

Особенности послойного нанесения антикоррозийных составов, следующие:

1. Соблюдение интервалов. Если с момента высыхания первого слоя прошло более 30 суток, на окрашенной поверхности могут появиться следы атмосферного воздействия ― белая ржавчина, меление, загрязнения. Наступит необходимость повторной очистки конструкции. Поэтому необходимо помнить о сроках.
2. Удаление любых загрязнений с уже окрашенной поверхности должно идти с применением оборудования, подающего воду или щелочной раствор с давлением не менее 250-300 бар, иначе добиться требуемой поверхности не удастся.

Если, напротив, в течение срока высыхания антикоррозийного состава, конструкция стала глянцевой, что негативно отразится на последующем покрытии, проводятся работы по нанесению шероховатости, для лучшей адгезии с окрашивающими слоями.

5-й этап. Контроль качества

Инспектирование результатов проходит после нанесения каждого слоя антикоррозионной краски. Визуальным осмотром исключаются дефекты ― вспучины, проступления ржавчины и другие неприемлемые недостатки. Измерительными приборами определяется толщина пленки и если ее параметры не соответствуют настоящим стандартам ИСО 19840, работа ведется до полного принятия. Особый контроль отводится труднодоступным местам.

Проводится контроль качества с помощью специальных приборов, а также визуально в соответствие с требованиями стандартов ISO. Инспектор по качеству проводит контроль всех необходимых параметров покрытия.

При визуальном осмотре выясняются:

• декоративные свойства;
• выявление не прокрашенных участков;
• наличие дефектов покрытия.

С помощью же специальных приборов выявляется:

• адгезия покрытия с поверхностью;
• толщина покрытия сухой плёнки.

Производство работ по антикоррозионной защите металла необходимо задокументировать, а так же отобразить в акте сдачи-приёма произведённых работ. К акту прилагают:

сертификаты качества материалов;
• акты, подтверждающие качество покрытия;
• акты, на провидение покрасочных работ;
• сертификат, подтверждающий качество покрытия металлоконструкции;
• журнал производства произведённых работ по антикоррозийной защите.

В каждом отдельном случае составляется индивидуальный проект. Если Вас заинтересовали наши услуги, звоните! Наши специалисты с радостью Вас проконсультируют по всем относящимся данной сферы вопросам. Помогут подобрать наиболее выгодные формы для дальнейшего сотрудничества, а так же произведут расчёт стоимости работ. При необходимости окажут посильную помощь в решении существующих проблем.

Источник: https://vecfort.ru/service/building-structures/corrosion-protection/

Антикоррозионная защита сварных соединений – как защитить швы качественно и надолго

Далеко не все задумываются о том, что сварные швы нуждаются в дополнительной защите от коррозии. Какой бы вид сварки вы не использовали, от нагрева в местах соединения деталей защита металла слабеет перед коррозией. Даже если до этого вы защищали участок самым современным и надежным антикоррозийным покрытием. Сварные швы в любом случае нуждаются в восстановлении цинкового покрытия после сварки.

Не стоит забывать, что сварные швы – это основа прочности конструкции, именно на них приходится основная нагрузка при дальнейшей эксплуатации. Поэтому именно сварные швы должны быть максимально защищены от коррозии, в первую очередь, чем вся остальная конструкция.

К счастью, сегодняшние технологии позволяют без особого труда и быстро нанести защиту на сварные швы, которая прослужит не один десяток лет, как и вся конструкция.
 

Нужно ли готовить сварной шов под нанесение покрытия?

Для качественной антикоррозийной защиты сварных соединений специалисты рекомендуют защищать сварные швы от коррозии не позднее 3 дней после сварки, так что затягивать с этой процедурой не стоит.

Перед нанесением покрытия сварные швы тщательно зачищают наждачным кругом, металлической щеткой или специальным аппаратом для очистки. После очистки швы промывают, протирают и просушивают. Если остались сварочные брызги, остатки шлака, неровности, острые грани, остатки грязи, то рекомендуется их удалить.

В общем, поверхность сварных швов должна соответствовать ГОСТам – очистки и подготовки металла под покраску.
 

Чем защищают сварные швы от коррозии?

Так как сварные швы – самое слабое место перед коррозией в металлической конструкции, то защищать его с помощью простых красок или даже специальных антикоррозийных составов – не целесообразно. Если вы хотите сохранить конструкции не один десяток лет, то необходимо использовать только цинкование.

Самыми эффективными и долговечными являются методы горячего и холодного цинкования. После сборки конструкций и сваривания их частей, применение горячего метода невозможно. А вот холодное цинкование как раз приходит на помощь сварным швам.

Холодное цинкование – это защита от коррозии на 25-50 лет, удобство нанесения, как обычные краски и экономия, за счет отсутствия оборудования, низкой стоимости составов, применения на месте эксплуатации своими силами

Кроме того, существует состав холодного цинкования, идеально подходящий для защиты сварных швов от коррозии – Барьер-цинк.
 

Как наносить защиту на сварные швы?

Нанесение холодного цинкования на сварные швы происходит так же, как и при защите обычного участка металла. Можно использовать кисти, валики, аппараты воздушного или безвоздушного распыления. Но, если вы не являетесь профессионалом, а сварные швы у вас небольшого диаметра, то рекомендуем вам применять средство из аэрозольного баллончика. Кстати, Барьер-цинк выпускается и в виде спрея.

Наносить холодное цинкование рекомендуется примерно через 24 часа после непосредственной сварки. Так как швы должны полностью остынуть и «схватиться».
 

Нужно ли наносить финишное покрытие на сварные швы после холодного цинкования?

Холодное цинкование прекрасно справляется с защитой от коррозии, а вот от ультрафиолета и атмосферных явлений не помешает дополнительная защита. К тому же, холодное цинкование имеет серый матовый цвет.

В итоге сварные швы будут сильно отличатся по цвету и выделятся на фоне остальной конструкции.

С помощью финишного покрытия вы можете придать сварным швам тот же цвет, что и у всей конструкции, а так же дополнительно защитить конструкцию от ультрафиолета и других явлений природы.

Кстати, холодное цинкование прекрасно сочетается с 99% всех красок любых составов. Особой популярностью пользуются алюминиевые краски, в которых сочетаются – привлекательный блестящий цвет и мощные защитные характеристики.

К тому же, блестящий алюминиевый цвет – это очень близкий цвет к горячему цинкованию. Если остальные части конструкции были защищены именно таким способом, то алюминиевая краска вам просто необходима.

Рекомендуем также воспользоваться составом в аэрозольном баллончике. 
 

Сколько стоит защитить сварные швы от коррозии?

При использовании Барьер-цинка, покрытие одного метра сварного шва обойдется вам примерно в 5,5 рублей. Совсем немного, правда? Особенно по сравнению с ценой замены всей конструкции, если она разрушится от коррозии.
 

Кому стоит позаботиться о защите сварных швов от коррозии?

Защищать сварные швы от коррозии выгодно для всех. Любые конструкции, применяемые как в промышленности, так и для хозяйственно бытовых нужд, прослужат дольше на десятки лет, если защитить сварные швы. Вы сможете сэкономить на замене конструкций и их ремонте, как у себя на даче, так и в бюджете своего предприятия.

Для тех, кто занимается производством и продажей кованых изделий и металлических конструкций, защита сварных швов особо выгодна. Изделия и конструкции, созданные вами, прослужат у их покупателей не 3-5, а десятки лет.

Сварщики также могут включать в список своих умений такую выгодную услугу, как защита сварных швов. 
 

Если у вас еще остались вопросы, звоните-пишите нам!

8 (499) 450-37-30
info@barierzink.ru

Источник: http://barierzink.ru/statie/anticor/antikorrozijnaya-zashchita-svarnyx-ssoedinenij/

Антикоррозионная защита металлоконструкций в Москве

Проблемы антикоррозийной защиты металлоконструкций всегда актуальны. Большинство конструкций и каркасов в различных отраслях промышленности изготовлены из металла. Благодаря высоким прочностным свойствам его используют для изготовления деталей аппаратуры, емкостей для хранения различных жидкостей. Однако, несмотря на все физико-химические характеристики, металлические объекты рано или поздно поддаются коррозии.

Вопросами антикоррозийной защиты металлоконструкций занимается наша компания. Мы имеем солидный опыт проведения антикоррозионных работ по защите металлоконструкций разной сложности во многих отраслях промышленности.

Мы проводим ремонт металлоконструкций мостовых кранов, предоставляем услуги дробеструйной обработки металла перед нанесением защитных покрытий.

Материалы, производимые по современным технологиям, способны остановить процессы разрушения и продлить сроки службы аппаратуры и емкостей, сохранив расходы на ремонт вышедшей из строя техники и металлических конструкций.

Антикоррозийная обработка металлоконструкций (металла)

Антикоррозийная защита металлоконструкций осуществляется в несколько этапов.

Алгоритм проведения антикоррозионных работ:

1. Поиск повреждений. Наши специалисты внимательно обследуют поверхность предметов, определяют разновидность коррозии, степень повреждения, оценивают окружающую обстановку и дополнительные коррозионные факторы влияния.
2. Подготовительные мероприятия. Проводится обработка металла от следов коррозии, удаляются грязь, пыль, остатки химических веществ, шлаки, окалина. Согласно международным стандартам ISO, ГОСТам поверхность металла подвергают абразивной чистке пескоструйной аппаратурой. 
3. Выбор материала для покрытия. Учитываются множество факторов при выборе. Имеют значение:
• тип конструкции (крупногабаритные каркасы, конструкции со сложным профилем, детали);
• состояние объекта;
• окружающая среда;
• цена, на которую рассчитывает заказчик.
4. Непосредственное нанесение материалов. В зависимости от выбранной системы покрытий, материал наносят либо с предварительным грунтованием, либо без. После каждого слоя проводится межслойная подготовка. Стандартный состав антикоррозионного покрытия это эмаль и грунтовка. Первый слой, который наносится на поверхность — грунтовочный. Грунтовка предназначена для сцепления металла и защитного покрытия. Следующий слой – барьерный, обеспечивает антикоррозийную защиту металлоконструкции от наружной атмосферы. Финишный слой помимо барьерных свойств, обладает также более выраженной декоративностью и устойчивостью к ультрафиолетовому излучению.
5. Контроль. После завершения работ по антикоррозионой защите металлических резервуаров и конструкций и высыхания материала, наши специалисты проводят оценку покрытия. Осматривается буквально каждый сантиметр поверхности на предмет наличия дефектов.

Защита от коррозии металлических конструкций

Комплекс подготовительных мер для процедур антикоррозийной защиты металлоконструкций занимает также внушительную часть времени работы. Подготовка включает в себя очистку поверхности от различного мусора, пыли. Проводится также обязательное обезжиривание и обессоливание. Остатки некоторых химических веществ могут препятствовать адгезии покрытия и поверхности объекта, и нарушать антикоррозионную защиту металлоконструкций.

Самым важным этапом является абразивная обработка поверхности металла. Она преследует две цели: создание поверхности необходимой шероховатости для улучшения соединения покрытия и металла, и окончательное удаление всех загрязнений. Осуществляется абразивная обработка при помощи пескоструя.

Удаляются нагар, окалина, старые лакокрасочные покрытия, отвердевшие нефтепродукты, выравнивается поверхность. Производительность современных пескоструев составляет до 35 кв. м в час, поэтому этот этап не займет много времени. После полировки должна показаться белая блестящая поверхность.

Контроль шероховатости проводят при помощи эталонов и специальных приспособлений. Класс очистки составляет до Sa3 – Sa 2,5 по шведским эталонам.

Остатки песка и пыли удаляются промышленными пылесосами. После всех мер проведению всех этапов по осуществлению антикоррозионной защиты металлоконструкций ничего не препятствует.

Компания Corrocoat дает гарантию на проведенную работу, а также осуществляет постгарантийное обслуживание объектов. Для получения более детальной и конкретной информации касательно алгоритма работ, необходимо связаться с нашими консультантами и непосредственно на месте обсудить все нюансы работ.

Источник: https://corrocoat-russia.ru/otrasli/metallokonstrukczii/

Антикоррозийная защита металлоконструкций

Металлоконструкции относятся к востребованному материалу в строительной отрасли. Здания и сооружения из металлоконструкций и строения из металла – надежны, долговечны и способны функционировать в любых климатических условиях, в том числе в воде и в агрессивных средах.

Все это обеспечивает качественная антикоррозийная защита, которой и занимается наша компания. Мы работаем со зданиями и сооружениями любой сложности и высоты, легко и качественно справляемся с большими объемами работ – солидный опыт и безупречная репутация нам в этом помогают.

Обеспечение конструкции антикоррозийной защитой – не только одно из важных условий пожарной безопасности, но и важное условие практичности и продолжительности эксплуатационного срока строения в целом.

Так, защита металлоконструкций от коррозии дает возможность обезопасить строения от нежелательных процессов разрушения при воздействии влажности и прочих разрушающих факторов для сведения к минимуму огромных расходов на восстановительные работы.

Цена на антикоррозийную защиту металлоконструкций:

Проводимые работыСтоимость

Очистка поверхности	от 30 руб/м2
Нанесение грунтовки на поверхность	от 25 руб/м2
Окраска металлических поверхностей (1 слой)	от 50 руб/м2
Окраска металлических поверхностей (1 слой, высоковязкими ЛКМ)	от 50 руб/м2
Комплексная антикоррозийная обработка метала	от 150 руб/м2

Способы антикоррозийной защиты металлоконструкций

Простая антикоррозийная обработка металлоконструкций заключается в использовании специальных красок и эмалей, предназначенных для металла. Подобные краски используются для следующих конструкций:

• металлические конструкции со сложным профилем,
• крупногабаритные металлоконструкции,
• металлические изделия.

Преимущества лакокрасочных покрытий неоспоримы:

• простота нанесения,
• широкий выбор цветов,
• возможность обработки металлоконструкций больших размеров,
• применение для металлоконструкций сложной конфигурации.

Этапы антикоррозийной обработки металлоконструкций

Антикоррозийная защита металлоконструкций осуществляется поэтапно:

1. Подготовительный этап, в который входят шлифовка, очистка, обеспыливание и грунтовка.
2. Рабочий этап, заключающийся в нанесении нескольких слоев защиты.

Под подготовкой понимается абразивная, или пескоструйная, обработка поверхностей конструкций, сооружений и различного оборудования. Подобная обработка спасет от слоевой окалины, нагара, старых лакокрасочных покрытий, затвердевших и не затвердевших нефтепродуктов. После пескоструйной обработки многократно увеличивается срок службы покрытий, нанесенных на металлическую поверхность.

Пескоструйная обработка проводится с использованием специальной мобильной установки, что позволяет сотрудникам компании проводить все работы на территории заказчика. Производительность аппарата – до 35 м2/час, все зависит от состояния исходной поверхности. Класс очистки – до Sa3 – Sa 2,5 по шведскому стандарту.

В результате клиент получает очистку до «белого чистого» металла без каких-либо остатков сторонних микровключений.

Выбор лакокрасочных материалов и системы покрытия зависит от следующих факторов:

• тип металлоконструкции,
• состояние конструкции,
• степень разрушения поверхности,
• степень коррозионной опасности,
• условия окружающей среды,
• предполагаемый срок защиты,
• стоимость покрытия.

Материалы для антикоррозийной защиты металлоконструкций

Как правило, антикоррозионные покрытия включают в свой состав следующие основные компоненты – эмаль и грунтовка. Традиционное трехслойное покрытие состоит из следующего состава:

• 1 слой – грунтовочный – обеспечивает адгезию с подложкой,
• 2 слой – барьерный – препятствует проникновению агрессивной среды к металлу,
• 3 слой – финишный – обладает барьерными свойствами, повышенными декоративными качествами и стойкостью к солнечному свету.

5 причин работать с нами:

• Гибкая ценовая политика
• Гарантия на работы до 5 лет
• Особые условия для посредников
• Согласования в любых инстанциях
• Сжатые сроки при отличном качестве

Мы поможем

Более подробную информацию, об огнезащите воздуховодов, вы можете получить, позвонив нам по телефону +7 (495) 015-39-44 или через форму обратной связи. Специалисты «АВС Строй Защита» абсолютно бесплатно проконсультируют и ответят на все интересующие вас вопросы. Профессиональная помощь наших сотрудников, бесспорно, поможет вам сориентироваться и сделать правильный выбор.

Источник: https://stroy-zashita.ru/uslugi/antikorroziynaya-zashchita-metallokonstrukciy

Акт приемки защитного покрытия. Образец и бланк 2019 года

Составление акта приемки защитного покрытия является необходимым в тех случаях, когда в процессе каких-либо строительных работ на конструкции наносятся специальные защитные средства.

Для чего нужен акт, его значение

Как и любые другие подобные документы, данный акт удостоверяет факт того, что все работы по нанесению того или иного защитного покрытия были проделаны в полном объеме и надлежащем качестве. Акт обычно применяется в строительстве при использовании антикоррозийных составов, лакокрасочных и полимерных средств, силикатных эмалей и т.д.

ФАЙЛЫ
Скачать пустой бланк акта приемки защитного покрытия .docСкачать образец акта приемки защитного покрытия .doc

Защитные покрытия наносятся на металл (для предупреждения ржавчины и коррозии), на дерево (для придания ему противопожарных свойств), а также на любые сооружения при необходимости обеспечить их химическую и биологическую безопасность.

Кто составляет акт

Для создания акта привлекается комиссия, в которую входят представители организаций по договору со стороны заказчика и исполнителя. Членом комиссии может быть руководитель компании, его заместитель, главный инженер, мастер участка и т.д. Если в строительных работах участвует третья сторона (например, субподрядчик или генеральный заказчик), то работник этого предприятия также включается в комиссию.

Особенности акта

На сегодняшний день акт можно составлять в произвольном виде, поскольку стандартного его образца нет. Однако в некоторых организациях есть свой разработанный и утвержденный руководством шаблон документа – при таком условии акт нужно формировать по его типу.

Для акта можно взять бланк с фирменными реквизитами и логотипом или обычный лист бумаги, при этом его можно сделать печатным или рукописным. Если акт формируется в электронной форме, после того, как он будет окончательно готов, его нужно обязательно распечатать – для простановки в нем необходимых подписей.

Печати в акте ставить не обязательно, но если в учетной политике организаций, представители которых его делают, есть требование о применении штемпельных изделий для удостоверения бумаг, значит, бланк надо проштамповать.

Как учитывать и хранить

Как документ сопутствующий договору, акт подлежит обязательной регистрации и учету. Сведения о нем следует занести в специальный журнал, отметив дату и место его формирования. Эти данные позволят в случае необходимости оперативно найти документ, а также засвидетельствуют сам факт его создания.

https://www.youtube.com/watch?v=ZbnEIr5ITFc

Период хранения акт должен равняться сроку, установленному в локально-нормативных бумагах предприятия или в законодательстве, но в любом случае, он не должен быть меньше трех лет. После того, как время хранения истечет, акт можно уничтожить.

Образец акта приемки защитного покрытия

Если вам надо сформировать акт приемки защитного покрытия, посмотрите приведенный ниже пример и почитайте рекомендации – с их помощью вы без особых усилий сделаете нужный вам документ.

1. Вначале бланка напишите наименование акта и присвойте ему номер (по мере необходимости).
2. Затем укажите дату и место его оформления, внесите точный адрес объекта, на котором проводились работы по нанесению защитного покрытия, обозначьте состав комиссии, которая участвует в их приемке: названия организаций, должности, ФИО работников.
3. Далее формулируйте основной раздел – его разумнее всего разбить на несколько пунктов. В первом отметьте, какие именно конструкции объекта были подвергнуты нанесению защитного покрытия.
4. Потом, если применение защиты проводилось в соответствии с каким-то проектом, впишите его номер, а также укажите, какое именно защитное покрытие было использовано при работах: его вид, наименование, марку и т.д.
5. Обязательно внесите сведения о периоде работ (дату их начала и окончания), информацию о том, отвечают ли они требованиям сопутствующей документации (в том числе общестроительной, проектно-сметной и т.д.).
6. Занесите в акт данные о качестве и обязательно сделайте письменное заключение комиссии. Впишите, сколько экземпляров акта сделано и поставьте все нужные подписи.
7. Если считаете нужным, можете дополнить документ и другими сведениями, в том числе обо всех прилагаемых к нему бумагах.

Источник: https://assistentus.ru/forma/akt-priemki-zashchitnogo-pokrytiya/